Управление качеством процессов и продукции. Книга 2: Инструменты и методы менеджмента качества процессов в производственной, коммерческой и образовательной сферах. Пономарев С.В - 52 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

52
большинстве случаев принадлежит 20…30% населения. Американский
экономист М. Лоренц в 1907 г. независимо от Парето пришел к тому
же выводу [1], осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо
так называемой столбиковой диаграммы им было предложено ис-
пользовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой
Лоренца).
Идея применения столбиковой диаграммы Парето и кумулятив-
ной кривой Лоренца в сфере контроля и управления качеством (про-
цессов и продукции) принадлежит патриарху (гуру) качества доктору
Дж. Джурану [1]. Ученый использовал инструмент для анализа и соот-
ветствующей классификации проблем качества по их последствиям и
причинам:
− на немногочисленные, но существенно важные несоответствия
(дефекты) и/или причины;
− и на многочисленные, но несущественные проявления (несо-
ответствия, дефекты) и/или причины (факторы),
Диаграмма Парето – это инструмент, позволяющий распределить
усилия для разрешения имеющихся проблем качества, в том числе:
− выявить наиболее дорого обходящиеся виды дефектов (несо-
ответствий),
− установить наиболее важные причины (факторы) этих наибо-
лее существенных видов дефектов (борьбу с которыми необходимо
вести в первую очередь при решении задач улучшения качества про-
цессов и продукции).
1.5.2. ПРИНЦИП ПАРЕТО ПРИМЕНИТЕЛЬНО
К ПРОБЛЕМАМ КАЧЕСТВА
Принцип Парето применительно к проблемам управления качест-
ва можно сформулировать следующим образом:
Пусть в процессе производства некоторого вида продукции име-
ют место k видов несоответствий (дефектов) и эти несоответствия вы-
зывают потери (убытки) в общей сумме П.
Принцип Парето (применительно к видам несоответствий) со-
стоит в том, что 70…80% от общей суммы потерь П обычно бывают
обусловлены 20…30% от списка несоответствий N
1
, N
2
, N
3
, …, N
k
,
включающего в себя k наименований, например, несоответствиями
N
1
, N
2
, N
3
. Отсюда следует очевидная рекомендация, что улучшение
качества процесса следует начинать с устранения именно этих несоот-
ветствий N
1
, N
2
, N
3
.
После установления наиболее существенного несоответствия N
1
,
можно выявить перечень причин (этого несоответствия N
1
), включаю-
щий в себя m наименований.

Страницы