ВУЗ:
Составители:
17
поднимаются в верхнее положение, пятка 4 срезает и выталкивает остаток ме-
талла 5, в то же время происходит размыкание прессформы 3 и выталкивание
отливки 6 (рис. 2.7, в). Вслед за этим прессформа 3 замыкается и пятка 4 опус-
кается в исходное положение. Рабочий цикл машины автоматизирован, лишь
заливка порции металла в камеру прессования производится вручную.
Рис. 2.7. Схема операции литья под
давлением на машине с вертикаль-
ной камерой прессования
Современные машины для литья под давлением строят с вертикальным и
горизонтальным расположением камеры прессования, гидравлическим приво-
дом рабочего поршня и механизма замыкания прессформы.
Высокая скорость заполнения литейной формы и высокое гид-
ростатическое давление в процессе кристаллизации и остывания массы отливки
дают возможность изготовлять тонкостенные отливки (с толщиной стенок и ре-
бер 1,5÷2 мм), улучшают механические свойства металла отливки (повышают
прочность и пластичность).
Важнейшим параметром процесса, определяющим качество отливки, яв-
ляется температура заливаемого металла. Завышенная температура заливки
приводит к увеличению пористости и раковин в отливке, заниженная к недо-
ливам и неполному заполнению рабочей полости формы. Оптимальной темпе-
ратурой заливки считается температура на 20÷ЗО °С выше температуры кри-
сталлизации металла.
Прессформы для литья под давлением в процессе работы находятся под
действием больших внешних сил и высоких температур. Эти воздействия учи-
тывают при конструировании прессформы. Детали, оформляющие поверхно-
сти отливки (матрицы, пуансоны, стержни, вкладыши), выполняют из термо-
стойких легированных сталей марок ЗХ2В8, 3X13 и др. Корпусные детали
плиты пуансонов и матриц делают из сталей 40 и 50, направляющие втулки,
пальцы, рейки из сталей У7А, У8А. Прессформы являются сложной дорого-
стоящей оснасткой, стоимость которой окупается лишь в крупносерийном и
массовом производствах.
Основные преимущества процесса литья под давлением: высокая произ-
водительность оборудования; высокая точность размеров отливок; возможность
изготовления тонкостенных деталей сложной формы; низкая трудоемкость из-
готовления отливок; рациональное использование исходного металла; высокая
чистота поверхностей отливки; более низкая себестоимость отливок при массо-
вом и серийном производствах по сравнению с себестоимостью литья в песча-
ные формы и литья в кокили; улучшенные условия труда рабочих.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 17
- 18
- 19
- 20
- 21
- …
- следующая ›
- последняя »
