Металловедение и термическая обработка металлов. Сизов И.Г - 74 стр.

UptoLike

состоянии и провести термическую обработку (закалку) по
установленному режиму.
5. После закалки зачистить торцы образцов, определить
твердость.
По определению прокаливаемости стали:
1. Подготовить образцы из сталей 45 и 40Х2Н2МА для
определения глубины прокаливаемости методом торцевой
закалки.
2. Для исследуемых сталей определить твердость
полумартенситной зоны (рис. 2), оптимальную температуру
нагрева под закалку, время нагрева и выдержки при
заданной температуре.
3. Провести испытание на прокаливаемость (нагрев и
охлаждение опытных образцов в закалочном приспособлении
до полного охлаждения).
4. По двум диаметрально противоположным
образующим образца снять на глубину 0,2-0,5 мм слой
металла и замерить твердость по Роквеллу. Измерение
твердости начать от торца. Промежутки измерения: 1-2,5 мм.
Заканчивать процесс измерения после того, как твердость
достигнет полумартенситной зоны.
5. Используя номограмму (рис. 6), определить значения
идеального критического диаметра, скорость охлаждения
сердцевины изделий, размеры деталей, прокаливающихся
насквозь в зависимости от их геометрии и охлаждающей
среды.
IV. Оборудование и материалы
Для выполнения работы одной группой необходимо
иметь: 4 печи с термоэлектрическими пирометрами,
твердомеры ТК И ТШ, кузнечные клещи, бак с водой,
установку для торцевой закалки, две лупы для замера лунки,
переводную таблицу твердости, 3 образца для определения
закаливаемости и 2 образца для определения
прокаливаемости из сталей: 10, 30, У8, 45, 40 Х2Н2МА.
V. Обработка результатов
При обработке экспериментальных данных и
оформления отчета необходимо следующее:
1. Занести в отчет химический состав исследуемых
сталей (табл. 2).
2. Описать и зарисовать структуру исследуемых сталей
в равновесном (отожженном) состоянии (протокол
испытаний 1).
3. Результаты определения закаливаемости занести в
протокол испытаний 2.
4. По полученным результатам измерения твердости до
и после термической обработки построить графики
изменения твердости в зависимости от содержания углерода
в стали (рис. 7).
5. Результаты определения занести в протокол
испытаний 3.
6. По полученным результатам распределения
твердости по длине образца от охлаждаемого торца
(протокол 4) построить кривые прокаливаемости в
координатах "твердость-расстояние от охлаждаемого торца"
(рис. 8).
Таблица 1.
Температурное положение критических точек
для исследуемых сталей
Температурное положение
критических точек
Марка стали
А
С1
А
r3
A
C3
A
r
10 725 690 860 -
30 725 690 820 -
45 725 690 775 -
144 143