Физико-химические процессы в технологии машиностроения. Стекольников Ю.А - 101 стр.

значительным наводороживанием стальной основы. Введение в электролит
четвертичных аммониевых оснований, анисового альдегида существенно
снижает наводороживание.
     Подбор эффективных добавок к цианистым электролитам весьма за-
труднен вследствие высокой специфической адсорбции CN--ионов — очень
сильного стимулятора наводороживания.
     При гальванической отделке металлов и сплавов следует использовать
все доступные способы снижения наводороживания.

      ГЛАВА 3. Конверсионные и химико-термические покрытия
    Конверсионные покрытия получают путем химического или электрохи-
мического преобразования поверхностного слоя металла в малорастворимые
оксиды или солевые соединения. Такие покрытия можно использовать как в
качестве самостоятельных защитных покрытий (оксидные, фосфатные, окси-
дофосфатные) с соответствующим уплотнением в растворах, содержащих
гидрофобизаторы, ингибиторы и биоциды, так и в сочетании с другими по-
крытиями, например металлическими. Последнее, позволяет получать ком-
бинированные покрытия с повышенной защитной способностью. Конверси-
онные покрытия применяют также в качестве защитно-декоративных, специ-
альных (твердых, антифрикционных и т.п.), временных (для межоперацион-
ного хранения деталей в условиях производства).

                 ОКСИДИРОВАНИЕ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ
     Оксидные пленки на железе и его сплавах можно получить паро-
термическим, термическим, химическим и электрохимическим методами.
Наибольшее применение находит химический метод оксидирования.
     Химическое оксидирование черных металлов можно осуществлять в
щелочных и кислых растворах. Наибольшее распространение нашли щелоч-
ные растворы, в которых процесс оксидирования протекает стабильно и об-
разуется равномерная пленка с хорошей адгезией. Цвет покрытия зависит от
состава металла. На углеродистых и низколегированных сталях образуются
покрытия черного цвета, на легированных сталях — темно-серого, на чугуне
— коричневого. Основным компонентом щелочных растворов оксидиро-
вания является едкий натрий, окислителями — нитраты и нитриты. Процесс
проводят при температуре кипения 135-145 °С. Разные марки сталей оксиди-
руют при разных температурах. Толщина пленки уменьшается с повышением
температуры и концентраций щелочи. Продолжительность оксидирования
зависит как от обрабатываемого материала, так и от состава раствора и изме-
няется от 30 мин — для чугуна до 60-90 мин — для легированных сталей.
     Большое применение нашел раствор состава (г/л): едкий натрий NaOH
— 650-700, нитрит натрия NaN02 — 200-250, нитрат натрия NaN03 — 50-70.
Оксидирование чаще выполняется в одну стадию, однако имеются процессы
и двухстадииного оксидирования в случае большой номенклатуры деталей из
различных марок сталей. Первая стадия оксидирования осуществляется при
температуре 130-135°С в течение 5-10 мин, затем после промывки детали пе-