Физико-химические процессы в технологии машиностроения. Стекольников Ю.А - 123 стр.

        Хромовый ангидрид          — 6-5
        Вода                       —14-10
        t = 60-70 °С; ia = 25-50 А/дм2, τ = 3-8 мин.
    Для электрохимического полирования никеля чаще применяют элек-
тролит состава (массовые доли, %):
        Фосфорная кислота          — 30-50
        Серная кислота             — 50-30
        Вода                       — 20
     t = 18-25 °С; ia = 10-100 А/дм2, т = 5-10 мин. Для электрополирования
сплавов никеля используют электролит (массовые доли, %):
        Серная кислота             — 47
        Фосфорная кислота          — 38
        Глицерин                   —15
    t = 16-20 °С; ia = 20-30 А/дм2, τ = 5-8 мин. Электрохимическое полиро-
вание как процесс, связанный с изменениями физико-химического состояния
поверхности, ее микропрофиля, оказывает существенное влияние на метал-
лические свойства, такие как предел выносливости, модуль упругости,
фрикционные свойства. При электрохимической или термоэлектрохимиче-
ской обработке имеет место упрочнение металла в результате образования
поверхностного слоя тонкой структуры, характеризующейся повышенной
механической и термодинамической устойчивостью.
     Электрохимическое полирование улучшает свойства поверхности, что
обусловлено уменьшением шероховатости и более быстрой стабилизацией
коэффициента трения.
     Электрохимическое травление. Этот процесс предназначен для уда-
ления с обрабатываемой поверхности оксидных пленок, образующихся при
предварительной термической или химической обработке заготовок или де-
талей. В зависимости от толщины оксидных пленок и их химического соста-
ва применяют несколько способов электрохимического травления: для уда-
ления тонких оксидных пленок (несколько микрометров) используют анод-
ное травление; для относительно толстых пленок (0,3-0,5 мм) применяют ка-
тодное травление, при этом пленка разрыхляется и отделяется от основного
металла. Наибольший эффект достигается при изменении полярности детали
и катода во времени (подключение детали поочередно к положительному и
отрицательному полюсам источника тока).

                             Удаление заусенцев
     При осуществлении механических операций обработки деталей (фрезе-
 рование, сверление, протягивание и др.) на них образуются заусенцы. За-
 усенцы обычно удаляют путем ручного опиливания.
     Другие способы удаления (обработка в галтовочных аппаратах, в абра-
зивной суспензии, в ультразвуковом поле) не нашли широкого распростра-
нения из-за сложности конструкций оборудования, сложности удаления за-
усенцев с изделий крупных размеров, трудной управляемости процессом.
     В 1959 г. был разработан электрохимический способ снятия заусенцев,