Физико-химические процессы в технологии машиностроения. Стекольников Ю.А - 124 стр.

основанный на принципе локального анодного растворения металла в потоке
электролита при зазоре между электродом 0,5 мм и плотности тока до 5
А/дм2. Электролит, содержащий нейтральные соли, прокачивается в зазор,
образующийся между местом расположения заусенцев на детали и рабочей
частью поверхности катода—инструмента. В качестве электролитов исполь-
зуют 10-30 %-ные растворы хлористого натрия, азотокислого, сернокислого
натрия и других солей. Для обработки углеродистых малолегированных ста-
лей наибольшее применение нашел раствор хлористого или азотнокислого
натрия с добавкой 2-3 % нитрата натрия, для нержавеющих сталей феррит-
ной и аустенитной структуры — раствор сернокислого натрия.
     При растворении заусенцев не исключена возможность растворения ос-
тальной части поверхности. Поэтому в каждом конкретном случае необхо-
димо создать условия для большей пространственной локализации процесса
анодного растворения. Это может быть достигнуто выбором электролита с
относительно низкой рассеивающей способностью, изоляцией поверхности
анода и катода, применением специальной конструкции катода — инстру-
мента.
     Для интенсификации процесса повышения качества обработки создают
условия для вращения электродов. Применение ультразвуковых колебаний
позволяет повысить производительность на 20-30 %.
     После завершения процесса растворения необходимо промыть детали
проточной водой температурой 30-35°С через душевые насадки с целью уда-
ления продуктов растворения и солей из пор металла.
     Для предотвращения появления коррозии после операции промывки
следует осуществлять пассивирование поверхности деталей в растворе, со-
держащем 30 % нитрата натрия, 0,5 % соды, или в 10 %-ном растворе дихро-
мата калия. Затем детали необходимо обдуть сжатым воздухом. В последние
годы на ряде предприятий применяют специальные станки для электрохими-
ческого снятия заусенцев. Технико-экономическая эффективность примене-
ния электрохимических станков для снятия заусенцев определяется такими
факторами, как замена ручного труда, возможность полной автоматизации
процесса, незначительная стоимость оборудования.
      Маркировка деталей. Проблема маркировки деталей в последнее вре-
 мя усложнилась в связи с широким применением металлов и сплавов высо-
 кой прочности и твердости. При маркировке механическим путем возможно
 возникновение внутренних напряжений, микротрещин, что в дальнейшем
 может привести к поломке деталей.
     Электрохимическая маркировка производится следующим образом: к
положительному полюсу источника постоянного электрического тока при-
соединяется контактная плита, на которую устанавливается маркируемая де-
таль с наложенным на нее специальным трафаретом или шаблоном с выре-
занными знаками. К отрицательному полюсу источника тока подключается
маркировочный штемпель, рабочее основание которого выполнено из меди
или латуни и имеет накладку из сукна или войлока, пропитанную электроли-
том (раствор NaCl). При прохождении тока и контакте штемпеля с шаблоном