Организация производства. Степанов И.Г. - 31 стр.

UptoLike

Составители: 

31
водственной мощности.
Какова же природа резервного времени? Оно возникло "на заре"
развития кислородно-конвертерного производства, когда стойкость
футеровки была низкой (200–250 плавок), а продолжительность смены
футеровкидостаточно высокой. При таком положении дел один из
установленных в цехе конвертеров постоянно находился на ремонте.
Но указанные параметры постоянно улучшались: повышалось качество
огнеупоров и
соответственно росла стойкость футеровки, снижалось
время проведения ремонтов. Это привело к возникновению временного
интервала между окончанием ремонта одного конвертера и началом
ремонта другого.
Подключать в работу отремонтированный конвертер на этот
промежуток времени, который был не очень продолжительным при
относительно низкой стойкости футеровки, было нецелесообразно,
так как это потребовало бы дополнительного оборудования
на всех
вспомогательных участках конвертерного цеха, которое бы значитель-
ное время (во время ремонта одного из конвертеров) простаивало. Кро-
ме того, это привело бы к существенной аритмии производственного
процессак неравномерному потреблению чугуна, кислорода, лома
и т.д. в конвертерном цехе, неравномерной поставке стали прокатному
пределу со всеми вытекающими отсюда
отрицательными последствия-
ми.
Эти соображения вполне обоснованно привели к тому, что при
проектировании цехов все расчеты, связанные c объемом производства
(проектной мощностью), пропускной способностью вспомогательных
участков, выполнялись из условия стабильного числа работающих кон-
вертеров (двух при составе цеха из трех конвертеров, одногоиз двух
конвертеров). Но с течением времени стойкость футеровки
росла и дос-
тигла в ряде конвертерных цехов 1000 и более плавок. Благодаря тор-
кретированию ее можно еще более существенно повысить. Так, на
ЗСМК в экспериментальном порядке достигли 2500 плавок, в США
и Японии результаты еще лучше.
Одновременно совершенствовалась технология ремонтов кон-
вертеров, и время на смену футеровки значительно сократилось. Все
это привело
к резкому увеличению резервного времени, которое в на-
стоящее время в некоторых цехах доходит до 200 конвертеро-суток в
год. Как показывают расчеты автора, при стойкости футеровки 900 пла-
вок и более указанные выше отрицательные последствия от подключе-
ния в работу резервного конвертера перекрываются тем эффектом, ко-
водственной мощности.
       Какова же природа резервного времени? Оно возникло "на заре"
развития кислородно-конвертерного производства, когда стойкость
футеровки была низкой (200–250 плавок), а продолжительность смены
футеровки – достаточно высокой. При таком положении дел один из
установленных в цехе конвертеров постоянно находился на ремонте.
Но указанные параметры постоянно улучшались: повышалось качество
огнеупоров и соответственно росла стойкость футеровки, снижалось
время проведения ремонтов. Это привело к возникновению временного
интервала между окончанием ремонта одного конвертера и началом
ремонта другого.
       Подключать в работу отремонтированный конвертер на этот
промежуток времени, который был не очень продолжительным при
относительно низкой стойкости футеровки, было нецелесообразно,
так как это потребовало бы дополнительного оборудования на всех
вспомогательных участках конвертерного цеха, которое бы значитель-
ное время (во время ремонта одного из конвертеров) простаивало. Кро-
ме того, это привело бы к существенной аритмии производственного
процесса – к неравномерному потреблению чугуна, кислорода, лома
и т.д. в конвертерном цехе, неравномерной поставке стали прокатному
пределу со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствия-
ми.
       Эти соображения вполне обоснованно привели к тому, что при
проектировании цехов все расчеты, связанные c объемом производства
(проектной мощностью), пропускной способностью вспомогательных
участков, выполнялись из условия стабильного числа работающих кон-
вертеров (двух при составе цеха из трех конвертеров, одного – из двух
конвертеров). Но с течением времени стойкость футеровки росла и дос-
тигла в ряде конвертерных цехов 1000 и более плавок. Благодаря тор-
кретированию ее можно еще более существенно повысить. Так, на
ЗСМК в экспериментальном порядке достигли 2500 плавок, в США
и Японии результаты еще лучше.
       Одновременно совершенствовалась технология ремонтов кон-
вертеров, и время на смену футеровки значительно сократилось. Все
это привело к резкому увеличению резервного времени, которое в на-
стоящее время в некоторых цехах доходит до 200 конвертеро-суток в
год. Как показывают расчеты автора, при стойкости футеровки 900 пла-
вок и более указанные выше отрицательные последствия от подключе-
ния в работу резервного конвертера перекрываются тем эффектом, ко-
                                                                  31