Проектирование технологического процесса изготовления типовых деталей - 8 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

заготовка деталь
JT 16 JT 10
R
a
= 80…20 мкм R
a
= 6,3 мкм
1 Обтачивание черновое
JT 12, R
a
= 16…10 мкм
2 Обтачивание чистовое
JT 10, R
a
= 6,3 мкм
8 РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВСЕЙ ДЕТАЛИ
Цель данного раздела контрольной работы состоит в определении последовательности проведения
операций механической, термической и других видов обработки для достижения заданных качествен-
ных характеристик готового изделия. Основой для построения этого маршрута являются ранее установ-
ленные в п. 7 маршруты обработки отдельных поверхностей детали.
При выполнении этого этапа проектирования необходимо руководствоваться следующими реко-
мендациями:
а) следует расчленить процесс изготовления детали на операции черновой, чистовой и отделочной
обработки, что позволяет своевременно выявить дефекты в материале, увеличить время между черно-
вой и последующей обработкой для сокращения термических и механических остаточных деформаций,
снизить требования к квалификации рабочих на начальной стадии обработки (при серийном и массовом
производствах), уменьшить риск повреждения окончательно изготовленных поверхностей и т.д.;
б) обработать установочные базовые поверхности, а затем остальные в последовательности, обрат-
ной их точности. В конец маршрута выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например,
резьбы;
в) если деталь термообрабатывается, то маршрут следует расчленить на две части: до и после тер-
мообработки, чтобы устранить последствия коробления заготовки;
г) вспомогательные и второстепенные операции (сверление мелких отверстий, снятие фасок, про-
резка канавок и т.п.) выполнить на стадии чистовой обработки;
д) обработку зубьев, шлицов, пазов и т.п. выделить в самостоятельные операции;
е) для крупногабаритных заготовок предусмотреть минимум переустановок.
Оформление этого раздела в записке производится путем последовательной записи всех технологи-
ческих операций.
Контрольную операцию следует записать один раз в конце маршрута.
Следует также указать тип используемого оборудования, марки станков, которые будут затем уточ-
нены в ходе проектирования операционной технологии. При выполнении этого раздела курсовой рабо-
ты можно использовать данные о типовых технологических маршрутах изготовления деталей, изложен-
ных в литературе [7, с. 404 – 445.].
9 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ, СТАНОЧНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИИЙ И ИНСТРУМЕНТОВ
В соответствии с ранее установленным перечнем операций, требуемых для проведения процесса
обработки заготовок (токарная, фрезерная, термическая, и т.д.), необходимо выбрать конкретный тип
станка, оснастить его соответствующими приспособлениями (патрон, тиски, люнет и т.д.) и инструментом
(резец, фреза, сверло, шлифовальный круг и т.д.). Краткие сведения о некоторых типах станков приве-
дены в прил. 6.
Основными факторами, определяющими выбор конкретного станочного оборудования, являются:
− соответствие размеров рабочей зоны станка габаритам обрабатываемой заготовки (для токарного
станка – наибольший диаметр обработки над станиной, расстояние между центрами, наибольший диа-
метр обрабатываемого прутка и т.д.);
− возможность достижения требуемой точности и шероховатости (определяется в соответствии с
классом точности станка);
− соответствие кинематических данных (частота вращения шпинделя, скорость перемещения стола
и т.д.) расчетным значениям этих режимных параметров;

Страницы