ВУЗ:
Составители:
а
)
б
)
Рис. 93. Дефекты при гибке нежёстких обечаек
Рис. 94. Устройство для гибки нежёстких обечаек
При проведении токарной обработки и сверлении отверстий в таких обечайках, обязательно применяют разжимные
кольца, которые придают обечайке необходимую жёсткость.
2.4. КОРПУСА (ТОЛСТОСТЕННЫЕ ОБЕЧАЙКИ)
Для аппаратов, работающих в условиях высоких давлений (
P
> 10 МПа) или вакуума, изготавливаются корпусные
детали с толщиной стенки до 200 … 300 мм. Учитывая также значительные диаметры этих изделий (до 20 000 мм),
применяются специальные способы их изготовления. Основные типы корпусов:
а)
кованые корпуса.
При небольших диаметрах толстостенных корпусов используют цельнокованые конструкции –
баллоны. С увеличением размера – ковано-сварные, которые изготавливают по следующему маршруту:
− округление слитков в нагретом состоянии;
− прошивка отверстия на прессе (инструмент – «прошивень») под нагревом;
− вытяжка (раскатка) кольцевой заготовки на оправке и разгонка её по длине. Можно совмещать ковку с раскаткой на
специальных радиально-вальцовочных станках;
− термообработка (закалка или нормализация с отпуском);
− механическая обработка (токарная).
Данная технология приводит к большому расходу материала, так как вес заготовки в два и более раза превышает вес
готового корпуса;
б)
штампованные корпуса.
В этом случае корпуса изготавливаются из двух полуобечаек, формовка которых проводится
на мощных прессах. Затем, после обработки кромок (строгание, точение), проводят сварку продольных швов. Чаще всего для
этого применяют электрошлаковую сварку в вертикальном состоянии;
в)
корпуса из ряда труб с последовательно увеличивающимися диаметрами
изготавливаются из механически
обработанных труб, которые последовательно насаживаются друг на друга. Предварительный нагрев охватывающей трубы
обеспечивает требуемую посадку поверхностей с гарантированным натягом. Торцы заготовки обваривают и обтачивают на
токарно-карусельных станках;
г)
составные корпуса
изготавливаются из ряда увеличивающихся по размеру полуобечаек, стягиваемых между собой
при помощи тросов или лент с последующей сваркой продольного стыка. При этом каждый последующий продольный шов
сдвигают относительно предыдущего на расстояние не менее 200 мм. Обжатие полуобечаек (регулируемое по слоям) и
усадка продольных сварных швов при их остывании создают во внутренних слоях стенки сжимающие кольцевые
напряжения, а в наружных обечайках – растягивающие. Это способствует равномерности напряжений в стенке при рабочих
условиях – внутренним давлением среды;
д)
витые корпуса
изготавливаются при использовании специальной навивочной машины (рис. 95) по следующему
маршруту:
− протачивание на наружной поверхности цилиндрического сердечника
4
спиральной канавки, соответствующей
профилю ленты;
− навивка профильной ленты
3
с запрессовкой её с помощью прижимного ролика
1
;
− обработка (точением) торцевой поверхности;
− напрессовка бандажей (колец жёсткости).
Для навивки применяется лента шириной
S
от 60 … 100 мм и толщиной ∼ 0,1
S
, набегающий участок которой нагревают
до температуры 700 … 800°С. После запрессовки лента охлаждается сначала струёй воздуха, а затем водой. Заклинивание
гребней ленты в пазах предотвращает продольное сокращение при остывании и сохраняет радиальное обжатие внутренней
трубы. Навивку производят слоями со сдвигом каждого последующего слоя на 1/3
S
и с закреплением сваркой.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 53
- 54
- 55
- 56
- 57
- …
- следующая ›
- последняя »
