Технология машиностроения. Ткачев А.Г - 20 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

в) резец в целом также при активном охлаждении не перегревается, в то время как в некоторых случаях
режущая кромка нагревается до 850 °С.
Величину погрешности можно определить, зная перепад температур, коэффициент линейного расширения
и размеры детали.
Пример: нельзя проводить чистовую обработку заготовки сразу после черновой, так как в результате об-
дирочной операции происходит значительный нагрев заготовки.
Меры снижения влияния
t∆ :
1)
предварительный прогрев станков на холостых оборотах;
2)
использование СОЖ;
3)
термостатирование цехов.
1.8.6. ПОГРЕШНОСТИ, ВЫЗВАННЫЕ ОСТАТОЧНЫМИ
НАПРЯЖЕНИЯМИ В МАТЕРИАЛЕ ЗАГОТОВОК
)(
ост
∆
Остаточные (собственные) напряжения – напряжения, существующие в заготовке или готовой детали при
отсутствии внешних нагрузок. Остаточные напряжения полностью уравновешиваются и внешне не проявляют-
ся. Однако, при нарушении значительного равновесия, вызываемого сжатием материала при механической об-
работке, химическим или термическим воздействием, – деталь начинает деформироваться с целью восстанов-
ления стабильности внутренних напряжений. Остаточные напряжения делятся на две группы: конструктивные
и технологические.
Конструктивные – возникают в деталях в процессе их эксплуатации в результате взаимодействия конст-
руктивных элементов изделия.
Технологические – возникают на стадии изготовления детали в результате:
а) неоднородного (неравномерного) нагрева или охлаждения;
б) фазовых, структурных превращений металле;
в) диффузионных процессов в металле;
г) пластических деформаций (наклёп).
Технологические остаточные напряжения в зависимости от способа изготовления делятся на:
а) литейные;
б) сварочные;
в) термические;
г) ковочные;
д) от наклепа;
е) от холодной правки и т.д.
С целью уменьшения погрешностей, связанных с остаточным напряжением, применяют специальные ме-
тоды, например: термические обработки (отжиг, нормализация и т.д.); механические обработки (вибрации, об-
катка и т.д.)
1.8.7. ПОГРЕШНОСТЬ ОТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ НЕТОЧНОСТЕЙ СТАНКА (∆
ст
)
Следующая причина возникновения погрешностей механической обработки – геометрические неточно-
сти станка. Узлы станка вместе представляют собой единую технологическую систему. Одни узлы связаны с
режущим инструментом, другие – с обрабатываемой заготовкой. Погрешности взаимного положения узлов
станка оказывают влияние на форму и расположение поверхностей обработки, но не влияют на размер детали.
Причиной может служить неточность сборки станка, неправильная обработка основных деталей станка, неточ-
ность его установки, неправильное крепление на фундаменте, например: биение переднего центра (эксцентрич-
ность относительно оси вращения шпинделя при обтачивании за два установа) – "двухосность детали" (рис. 19).
Рис. 19. Двуостность детали
Геометрические погрешности станка могут быть следствием старения, т.е. износа станка. Эти погрешности
регламентированы нормами точности, указанными в соответствующих ГОСТ. Точность станка и точность об-
работки взаимосвязаны и первая влияет на вторую. Но надо уточнить, что возможности станка выше, т.е. нор-
мы точности обработки всегда ниже норм точности соответствующих станков.
В этих нормах ГОСТ даются методы проверки точности, осуществляемые в ненагруженном состоянии при
неподвижном положении узлов или медленном их перемещении вручную. Погрешности, указанные в ГОСТ
соответствуют новым станкам, после ремонта нормы точности принимают ниже.
Величина рассматриваемых погрешностей связана с точностью станков, которые по точности делятся на 5
классов:

Страницы