Технология машиностроения. Ткачев А.Г - 6 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

вующими показателями лучших отечественных и зарубежных образцов. Повышение качества изделия – ответст-
венная задача, которая решается (наряду с другими) на стадии его технической проработки.
1.3. ТОЧНОСТЬ И СПОСОБЫ ЕЁ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
Важнейшим показателем качества изделия является его точность. При изготовлении деталей невозможно
достичь абсолютно точных номинальных размеров. Поэтому при составлении рабочих чертежей назначают
допускаемые отклонения от начальных размеров, которые отвечают точности их изготовления.
Точность детали характеризуют следующими параметрами:
а) допускаемые отклонения действительных размеров от номинальных (показатель точности – точность
JТ01... JТ17);
б) допускаемые отклонения от геометрической формы (овальность, огранка, некруглость, неплоскост-
ность, нецилиндричность, непрямолинейность и т.д.);
в) допускаемые отклонения поверхностей и осей от их взаимного расположения или расположения отно-
сительно базы (несоосность, торцовое или радиальное биение, отклонение от перпендикулярных и параллель-
ных плоскостей или осей и т.д.). Согласно ГОСТ устанавливают 16 степеней точности:
Пример: предельное отклонение формы.
d = 18…30 мм
1 степень точности – 0,6 мм радиальное биение – 16 мкм,
10 степень точности – 4,0 мм радиальное биение – 100 мкм;
г) допускаемая шероховатость поверхности (микрогеометрические отклонения).
Точность обрабатываемой детали – степень соответствия её всем требованиям рабочего чертежа, техни-
ческих условий и стандартов. Чем выше это соответствие, тем выше точность изготовления. Действительные
отклонения параметров реальной детали от заданных номинальных их значений – погрешность обработки.
Необходимая точность обработки может быть достигнута следующими основными методами.
а) Метод пробных рабочих ходов – заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок
заготовки, последовательного снятия стружки с короткого участка путём пробных рабочих ходов, сопровож-
даемых пробными замерами. Окончательная обработка производится по всей длине заготовки после корректи-
ровки положения режущего инструмента по данным пробных замеров.
Достоинства метода:
1. На неточном оборудовании можно получить высокую точность.
2. Исключается влияние износа режущего инструмента на точность, так как при проведении пробных хо-
дов и замеров корректируется положение инструмента.
3. Исключает необходимость пользоваться сложными и дорогостоящими приспособлениями (кондукто-
рами, поворотными и делительными головками и т.д.).
Недостатки:
1. Зависимость достигаемой точности от толщины снимаемой стружки, т.е. нет возможности внести по-
правку в размер меньше толщины стружки.
2. Высокая квалификация исполнителя.
3. Низкая производительность, высокая себестоимость.
Используется в единичном, мелкосерийном производстве. В серийном – "спасение брака".
б) Метод автоматического получения заданного размера – заключается в том, что партию заготовок обра-
батывают на предварительно настроенном станке с установкой заготовок в приспособление без выверки их поло-
жения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определённый размер, называемый настро-
ечным. Метод более производителен, так как обработка ведётся за один проход, а затраты времени на предвари-
тельную наладку раскладываются на всю партию деталей. Применяется в серийном и массовом производстве.
Преимущества:
1. Повышение точности и снижение брака.
2. Рост производительности.
3. Низкая квалификация рабочих.
Применяются также такие методы как:
1) за один проход с установкой размера по лимбу (нужное деление – пробной обработкой одной детали,
или по эталону), – мелко-среднесерийное производство;
2) с использованием подналадчика, с использованием устройств, производящих измерение на ходу – ав-
томатизированное производство.
1.4. ВЛИЯНИЕ ТРЕБОВАНИЙ ТОЧНОСТИ
НА ТРУДОЁМКОСТЬ И СЕБЕСТОИМОСТЬ
При обработке одной и той же заготовки с различной степенью точности изменяются трудоёмкость и себе-
стоимость: при изготовлении деталей с меньшим допуском (большей точностью) они возрастают (рис. 1, а).
Это объясняется тем, что для достижения заданной точности обработки приходится применять больше

Страницы