Технология машиностроения. Ткачев А.Г - 60 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

– химико-термические методы (цементация, азотирование, планирование);
– диффузионная металлизация (диффузионное алитирование, хромирование, силицирование и др.);
– покрытие поверхностей твёрдыми сплавами и металлами (покрытие литыми и порошкообразными
сплавами);
– металлизация поверхностей (распыление расплавленным металлом);
– поверхностно-пластическое деформирование.
Закалка поверхностная – нагревание электротоком или газовым пламенем поверхности изделия. Сердце-
вина изделия после охлаждения остаётся незакалённой. Закалкой получается твёрдая износоустойчивая по-
верхность при сохранении прочной и вязкой сердцевины. Кроме того, поверхностная закалка может осуществ-
ляться с помощью лазерного луча.
Цементация – насыщение поверхностного слоя стали углеродом при нагревании её в твёрдом, газообраз-
ном или жидком карбюризаторе, выдержка и последующее охлаждение. Детали после цементации подвергают-
ся закалке для достижения высокой твёрдости поверхностного слоя и сохранения пластичной сердцевины.
Азотирование – насыщение поверхностного слоя стали азотом при нагревании в газообразном аммиаке
(температура не ниже 450 °С), выдержка при этой температуре и последующее охлаждение. Повышается твёр-
дость, износоустойчивость и антикоррозийные свойства.
Цианированне – одновременное насыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом. При этом по-
вышаются твёрдость, износостойкость.
Для придания стали специальных физических и химических свойств (жаростойкости, антикоррозийных
свойств и др.) применяют диффузионную металлизацию. Она заключается в нагревании стальной поверхности,
контактирующей с металлосодержащей средой, до высокой температуры, насыщении поверхности алюминием
(алитирование), хромом (диффузионное хромирование), кремнием (силицирование) и другими металлами, вы-
держке и последующем охлаждении.
Покрытие поверхностей твёрдыми сплавами и металлами, а также металлизацию (напыление) применяют
для повышения износостойкости поверхностей.
При использовании в качестве присадочного материала порошков возможны следующие методы напыле-
ния – плазменное напыление, с применением лазеров и др.
Поверхностно-пластическое деформирование (ППД) – один из наиболее простых и эффективных техноло-
гических путей повышения работоспособности и надёжности изделий машиностроения. В результате ППД по-
вышаются твёрдость и прочность поверхностного слоя, формируются благоприятные остаточные напряжения,
уменьшается параметр шероховатости R
а
, увеличиваются радиусы закругления вершин, относительная опорная
длина профиля и т.п.
Формирование поверхностного слоя с заданными свойствами должно обеспечиваться технологией упроч-
нения. Наиболее широко применяют способы обкатывания и раскатывания шариковыми и роликовыми обкат-
никами наружных и внутренних цилиндрических, плоских и фасонных поверхностей. Цилиндрические наруж-
ные, внутренние, фасонные поверхности обрабатываются, как правило, на токарных, револьверных, сверлиль-
ных и других станках; плоские поверхности – на строгальных, фрезерных станках. Примеры обкатывания и
раскатывания поверхностей роликами приведены на рис. 60. Обычно этими способами обрабатывают достаточ-
но жёсткие детали из стали, чугуна и цветных сплавов. На рисунке 60, а показана схема обработки цилиндриче-
ских наружных и внутренних поверхностей.
Рис. 60. Схемы обработки роликом:
а – наружных и внутренних цилиндрических поверхностей;
б – плоских поверхностей; в – фасонных поверхностей
Качество обрабатываемой поверхности при обкатывании роликами и шариками в значительной степени
зависит от режимов деформирования: силы обкатывания (или давления на ролик и шарик), подачи, скорости,
числа рабочих ходов и применяемой смазочно-охлаждающей жидкости. До обкатывания и раскатывания заго-
товки обрабатывают точением, шлифованием и другими способами, обеспечивающими точность, по 7 – 9-му
квалитету. Припуск на обработку обычно рекомендуется выбирать равным 0,005...0,02 мм.
Пластическое поверхностное деформирование может быть отделочно-упрочняющей операцией (улучшает
шероховатость поверхности и упрочняет поверхностный слой), отделочно-упрочняющей и калибрующей опера-
цией (кроме сказанного выше, повышает точность обработки); отделочно-калибрующей операцией (упрочнения
не происходит).
Наряду с изложенными выше способами широко применяют центробежное (инерционное) упрочнение.
При этом используется центробежная сила шариков (роликов), свободно сидящих в радиальных отверстиях
быстровращающегося диска. Схема центробежной обработки поверхности шариками показана на рис. 61.
а)
в) б)

Страницы