ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
вращения и число зубьев связаны передаточным отношением i = n
и
/ n
з
= z
з
/ z
и
, где n
и
, n
з
– соответственно часто-
та вращения инструмента и заготовки колеса; z
з
, z
и
– соответственно число зубьев заготовки колеса и инстру-
мента. Нарезание зубьев долблением осуществляется на зубодолбёжных станках. Обработка за один рабочий
ход применяется для зубчатых колёс: с т = 1...2 мм – за один рабочий ход; с 2 < т < 4 – за два рабочих хода; с
т > 4 мм – за три рабочих хода. Кроме отмеченных обстоятельств, зубодолбление является единственным ме-
тодом для нарезания колёс с внутренним зацеплением (при средних и малых диаметрах), а также при обработке
зубчатых венцов в блочных шестернях.
Зубострогание. Этот метод основан на зацеплении колеса и рейки, воспроизводимом инструментом – гре-
бёнкой. Обработка колёс осуществляется на станках двух типов: с вертикальной и горизонтальной осью заго-
товки. Станки последнего типа применяют также для обработки колёс с неразрывным шевронным зубом. У
зубострогания производительность меньше, чем у зубофрезерования червячной фрезой и зубодолбления.
Накатывание зубчатых поверхностей имеет бóльшие преимущества перед способами обработки резанием:
повышает производительность в 5 – 30 раз; увеличивает износостойкость и прочность зубьев; значительно
уменьшает отходы металла и др. Различают горячее и холодное накатывание. Горячее накатывание применяют
для профилей с модулем больше 2 мм; холодное накатывание рекомендуется для мелкомодульных колёс с мо-
дулем до 1,5...2 мм. Может применяться и комбинированное накатывание для средних и крупных модулей (ос-
новная пластическая деформация проводится в горячем состоянии, а окончательное профилирование – в хо-
лодном). Горячее накатывание производится как с радиальной, так и с продольной подачей. Схема накатки с
продольной подачей аналогична холодному накатыванию.
Схема накатывания с радиальным движением подачи показана на рис. 85.
Перед накатыванием заготовку нагревают до 1000...1200 °С за 20...30 с до накатывания, затем устанавли-
вают на оправку специального станка и производят накатывание вращающимися накатниками.
В связи с повышением требований к эксплуатационным показателям зубчатых передач (бесшумности и
плавности работы, износостойкости, прочности и надёжности) в машиностроении применяют отделочные опе-
рации для зубьев цилиндрических колёс.
Рис. 85. Схема горячего накатывания зубьев колёс:
1 – накатники; 2 – реборды; 3 – заготовка; 4 – переходная втулка; 5 – оправка
Основными видами отделочных работ являются: шевингование, хонингование, шлифование и притирка.
Шевингованием называется процесс тонкой отделки (исправление ошибок в шаге, угла подъёма винтовой
линии, профиля эвольвенты, эксцентриситета окружности) незакалённых зубьев зубчатого колеса, осуществ-
ляемой специальным инструментом (шевером). Для шевингования прямозубых колёс применяют дисковый
шевер с косыми зубьями, наклонёнными к оси под углом 10…15°, а для обработки косозубых колёс – прямозу-
бые и косозубые шеверы с углом скрещивания осей зубчатого колеса и шевера в пределах 10…15°. Это необхо-
димо для создания скольжения зубьев шевера вдоль зубьев колеса и соскабливания шевером тонкой стружки
(толщиной 0,001…0,005 мм). Направление вращения шевера периодически изменяют для обработки зубьев с
двух сторон. Для шевингования достаточно в качестве предварительной обработки ограничиться получистовым
нарезанием зубьев на зубофрезерном станке с оставлением припуска 0,1…0,2 мм на сторону. Шевингование –
высокопроизводительный способ чистовой обработки зубчатых колёс 6-й и 7-й степени точности, который
примерно в 10 раз дешевле зубошлифования.
Шлифование зубьев применяют для получения особо высокой точности (5–6-я степень) закалённых зубча-
тых колёс. После термической обработки перед шлифованием зубьев в зубчатых колесах производят шлифова-
ние базового центрального отверстия и торца с базированием по делительной окружности при помощи специ-
альных патронов. При необходимости второй торец шлифуют на плоскошлифовальном станке. Шлицевые от-
верстия с центрированием по наружному диаметру калибруют прошивками на прессе. После обработки отвер-
стия производится шлифование зубьев копированием (рис. 86, а) и обкаткой двумя (рис. 86, б) или одним (рис.
86, в) шлифовальным кругом. Припуск на шлифование оставляют 0,1…0,3 мм на толщину зуба (в зависимости
от модуля и требуемой точности). Шлифовальные круги периодически правят специальным автоматическим
устройством.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 77
- 78
- 79
- 80
- 81
- …
- следующая ›
- последняя »
