Приспособления для металлорежущих станков - 129 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Схема приспособления. В соответствии с заданием принимается схема одноместного однопозиционного приспособле-
ния.
Конструкция зажимного устройства выбирается из соотношения такта выпуска Т
в
и штучного времени на обработку.
Такт выпуска при годовом объеме выпуска
N = 120 000 шт. и действительном годовом фонде времени работы станка в одну
смену
F
д
= 2014 ч.
Т
в
= 60F
д
/
N = 60 ⋅ 2014 / 120 000
≈
1 мин.
Коэффициент загрузки оборудования в крупносерийном и массовом производствах рекомендуется принимать в
пределах
3
k = 0,65...0,75.
Штучное время при использовании на данной операции одного станка можно определить из формулы коэффициента, загруз-
ки:
3
k = t
шт
/
t
в
. Отсюда t
шт
= 75,0175,0Т
в3
=⋅=k мин.
Рис. 105. Схема базирования, закрепления и обработки заготовки
В свою очередь штучное время в проектных расчетах можно определять по формуле
t
шт
= (t
о
+ t
в
)(1 + а / 100),
где t
о
– основное технологическое время (в соответствии с условиями t
о
= 0,45 мин); t
в
– вспомогательное время, мин; а –
коэффициент, учитывающий потери времени, на техническое и организационное обслуживание и регламентированные пере-
рывы, т.е.
t
т.о
, t
о.о
и t
п
(а = 6...10, в рассматриваемом примере принимается а = 10 %).
Из приведенной формулы определяется
t
в
: t
в
(1 + а/100) = t
шт
– – t
о
(1 + а
/
100), или t
в
= (t
шт
– 1,1t
о
)
/
1,1 = (0,75 – 1,1
⋅
0,45)
/
1,1
= 0,23 мин.
Таким образом, выявлено, что фактическое значение 1 В не должно превышать в описанных условиях 0,23 мин.
Принимается решение: на приспособление для обеспечения быстродействия зажима заготовки установить круглый
стандартный эксцентрик – простой и дешевый в изготовлении, удобный и достаточно надежный в эксплуатации. С его по-
мощью можно закрепить (или открепить) заготовку массой до 1 кг. Зажим – отжим осуществляется вручную поворотом ру-
коятки эксцентрика. Время закрепления равно 0,04 мин, что при времени на установку и снятие 0,039 мин [7] обеспечит
вспомогательное время
t
в
= 0,16 мин. Полученное значение меньше допустимого (t
в
= 0,23 мин). Это значит, что выбранный
зажим обеспечит нужную производительность оборудования и быстродейственность приспособления. При этом коэффици-
ент загрузки станка составит
3
k = t
шт
/
Т
в
= (0,45 + 0,16)
1,1
/
1 = 0,671, что также приемлемо в условиях крупносерийного
производства.
Таким образом, для обеспечения требуемой производительности станка выбрано комбинированное зажимное устройст-
во, состоящее из двух элементарных устройств – рычажного и эксцентрикового. Корпусом приспособления может служить
плита прямоугольного типа.
Выбор схемы и параметров для расчета точности. Разработка схемы приспособления (рис. 106). Первой изобража-
лась в двух проекциях заготовка
11, которая в дальнейшем считалась прозрачной и не препятствующей обзору элементов
приспособления. Затем вокруг заготовки вычерчивались установочные элементы – призма
10 с плавающим пальцем 9 и
призма
8; зажимное устройство – прихват 7 со шпилькой и пружиной, эксцентрик 6 с осью и опорой и приводная рукоятка 5;
элементы для направления инструмента – кондукторные втулки
3 и 4 с кронштейном 2, содержащим плиту для вертикальной
кондукторной втулки; корпус
1 со стойкой – плитой для горизонтальной кондукторной втулки.
Выбор расчетных параметров. В соответствии с чертежом вала и требованиями к точности обработки детали (см. рис.
104) для расчета приспособления на точность изготовления можно выбрать несколько расчетных параметров:
а) с целью обеспечения размера 35 ± 0,31 от обрабатываемого отверстия
∅ 10,5 до поверхности Г целесообразно вы-
брать параметр для расчета приспособления на точность изготовления в виде допуска расстояния от оси кондукторной втул-
ки
4 (рис. 106) до опорного торца призмы 10;
б) для обеспечения заданного допуска перпендикулярности отверстия
∅ 10,5 к оси поверхности Б (см. рис. 104) в пре-
делах 0,1 мм за расчетный параметр приспособления следует принять отклонение от перпендикулярности оси рабочей
(внутренней) поверхности кондукторной втулки
4 (рис. 106) к горизонтальным осям призм 8 и 10, которые в свою очередь
должны быть параллельны нижней плоскости корпуса
1;
в) для обеспечения положения обрабатываемого отверстия
∅10,5 относительно отверстия ∅ 8 (см. рис. 104) за расчет-
ный параметр приспособления следует выбрать допустимое отклонение угла относительного положения осей кондукторной
втулки
4 (рис. 106) и плавающего конического срезанного (ромбического) пальца 9;

Страницы