Приспособления для металлорежущих станков - 130 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

г) с целью обеспечения допуска смещения оси отверстия ∅ 10,5 от оси цилиндрической поверхности Б (см. рис. 104),
значение которого 0,215 мм (указано в ТУ на детали), за параметр для расчета приспособления на точность изготовления
целесообразно выбрать допуск смещения оси кондукторной втулки
4 (рис. 106) от общей оси призм 8 и 10 при виде сверху
(сбоку со стороны торцов призм).
Рис. 106. Схема приспособления:
I
– ось посадочная цилиндрической поверхности втулки; II – ось рабочей поверхности (отверстия) втулки
Подобным образом можно выбрать параметр приспособления для обеспечения заданного отклонения от соосности об-
рабатываемого отверстия
∅ 6 и поверхности А детали (см. рис. 104).
Расчет приспособления на точность. Ниже приведен расчет приспособления на точность по одному из описанных вы-
ше параметров – допуску расстояния от оси кондукторной втулки
4 (см. рис. 106) до опорного торца призмы 10.
При условии, что середины полей допусков межцентровых расстояний в деталях и кондукторной плите совпадают, рас-
чет целесообразно вести по формуле:
пр
ε = δ – (
∑
s +
∑
e +
∑
ε
п
), определяя все расчетные факторы. Допуск обработки
заготовки (размер 35 мм) из условий чертежа детали
δ = 0,62 мм (± 0,31).
В соответствии с принятой схемой (см. рис. 106) в конструкции приспособления предусмотрена одна вертикальная кон-
дукторная втулка
4, которая впрессовывается непосредственно в отверстие плиты кронштейна 2. Поэтому имеется только
один односторонний максимальный зазор
s
1
между сверлом и кондукторной втулкой, который складывается из максималь-
ного зазора посадки (посадка между сверлом и втулкой F7/h7) и зазора изнашивания втулки. Максимальный зазор посадки
складывается из предельных значений допусков размеров отверстия втулки (+ 0,034 мм) и сверла (– 0,018 мм). Допуск изно-
са принимается (+ 0,062 мм) [3, табл. 175]. Тогда
∑
S
= s
1
= 0,5 (0,034 + + 0,018 + 0,062) = 0,057 мм.
В связи с наличием одной кондукторной втулки в расчете следует учитывать только один эксцентриситет в). В соответ-
ствии с вышеприведенными рекомендациями
∑
e = е
1
= 0,005 мм.
Для одной вертикальной кондукторной втулки будет иметь место одна погрешность от перекоса сверла
∑
1
п , которая
рассчитывается по формуле:
∑
ε
пр
=
1пр
ε
= 2s
1
m / l = 2 – 0,057 – 10,5 / 20 = 0,06 мм. Здесь s
1
= 0,057 мм; m = d = 10,5 мм;
длина кондукторной втулки
∅ 10,5 по ГОСТ 18430–73 l = 20 мм.
Все найденные значения факторов подставляются в формулу, и вычисляется значение
пр
ε
:
пр
ε
= 0,31 – h(0,057 + 0,005 +
0,06) = 0,188 мм.
Таким образом, допуск изготовления приспособления по размеру 35 мм равен ± 0,188 мм.
Определение допусков размеров деталей осуществляется решением прямой задачи при расчете нанесенной на рис. 106,
размерной цепи Т. Замыкающим звеном является размер Т
∆
с допуском
∆
δ
Т
= ± 0,188 мм, связывающий ось кондукторной
втулки
4 и торец призмы 10. Размер Т
1
связывает оси внутренней рабочей и наружной посадочной цилиндрических поверх-
ностей втулки
4. Размер Т
2
соединяет оси отверстий под втулку 4 и под штифт кронштейна 2. Размер Т
3
связывает оси отвер-
стий под штифты корпуса
1, определяющих положения кронштейна 2 и призмы 10; размер Т
4
– ось отверстия под штифт и
рабочий торец призмы
10.
Задача. Обеспечить размер (35 ± 0,188) мм методом полной взаимозаменяемости.
Из расчета приспособления на точность следует, что минимальный размер
min
Т
∆
= 34,812 мм; максимальный
max
Т
∆
=
35,188 мм. Следовательно, поле допуска размера Т
∆
будет
∆
δ
Т
=
max
Т
∆
–
min
Т
∆
= 0,376 мм, а координата середины поля допуска:
∆
∆
oТ
= 0,376 / 2 = 0,188 мм.

Страницы