Разработка технологических процессов изготовления деталей в машиностроении - 43 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

K
з
= С
р
/
С
п
,
где С
р
, С
п
– соответственно расчетное и принятое число станков.
Пример графика загрузки оборудования приведен на рис. 7.
Приемлемыми считают следующие значения коэффициента загрузки:
для массового производства K
з
≥ 0,65...0,77;
для серийного производства K
з
≥ 0,75...0,85;
для мелкосерийного и единичного производства K
з
≥ 0,8...0,9.
Рис. 7. График загрузки оборудования
Выбор технологической оснастки и режущего инструмента определяется в значительной степени типом производства и
принятым станочным оборудованием. В массовом и крупносерийном производствах следует использовать быстродейст-
вующие автоматизированные приспособления, по возможности многоместные. Во всех случаях следует стремиться к макси-
мальному использованию универсально-сборных переналаживаемых приспособлений. При использовании специальных
приспособлений, применение которых должно быть экономически обосновано, следует в максимальной степени использо-
вать нормализованные и унифицированные узлы и элементы (приводы, столы и др.).
Также обоснованным должно быть применение нестандартного режущего, мерительного инструмента и вспомогатель-
ной оснастки.
При разработке технологических операций выполняют расчеты межпереходных припусков, размеров и режимов реза-
ния, определяют нормы времени и разряды работ.
Расчет межпереходных припусков и размеров выполняют обычно для двух-трех наиболее ответственных поверхностей.
Для определения элементов припуска используют значения суммарных погрешностей линейных и угловых размеров,
выявленные на этапе анализа точности обработки детали. При наличии соответствующего программного обеспечения расчет
припусков выполняют на ЭВМ. На другие поверхности детали припуски назначают по справочнику. Исходные данные и
результаты расчета заносят в карту расчета припусков и предельных размеров по технологическим переходам. По результа-
там расчета межпереходных и общих припусков определяют межпереходные размеры и уточняют размеры заготовки.
Расчет режимов резания выполняют, как правило, с применением ЭВМ для двух – четырех технологических операций.
Для каждого перехода определяют элементы режима резания, мощность и основное технологическое время Т
0
.
Ниже приведены базовые зависимости для расчета режимов резания на типовые операции обработки корпусных дета-
лей: фрезерование поверхностей и обработка отверстий осевым инструментом.
Исходными данными для расчета режимов резания являются:
− материал обрабатываемой заготовки и его физико-механические свойства;
− размеры и геометрическая форма обрабатываемой заготовки;
− технические условия на изготовление детали;
− инструментальный материал, типоразмер и геометрические параметры режущей части инструмента;
− паспортные характеристики оборудования.
Выбор инструментального материала, типоразмера инструмента и геометрических параметров его режущей части про-
изводят в соответствии с рекомендациями справочной литературы.
Режимы резания при предварительном фрезеровании рассчитывают в следующем порядке:
1. Назначают глубину резания t, мм.
2. Назначают величину подачи на зуб фрезы S
z
, мм/зуб.
3. Задают по справочным данным стойкость фрезы Т, мин.
4. Определяют скорость резания v
д
, м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента

Страницы