Разработка технологических процессов изготовления деталей в машиностроении - 84 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

его без последующей механической обработки. Типовыми деталями из порошков являются зубчатые колеса, кулачки, звез-
дочки, ограничители, храповики, втулки и др.
Экономичность метода порошковой металлургии проявляется при достаточно больших объемах производства из-за вы-
сокой стоимости технологической оснастки и исходных материалов. Практикой установлено, что при массе заготовок 30...50
г и программе выпуска менее 10000 шт./год в большинстве случаев невыгодно изготавливать заготовки порошковой метал-
лургией.
СОСТАВЛЕНИЕ МАРШРУТА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Качество детали обеспечивают постепенным ужесточением параметров точности и выполнением остальных техниче-
ских требований на этапах превращения заготовки в готовую деталь. Точность и качество поверхностного слоя отдельных
поверхностей формируют в результате последовательного применения нескольких методов обработки. Поэтому составле-
нию маршрута изготовления детали в целом обычно предшествует определение маршрутов обработки отдельных поверхно-
стей заготовки. Разработка маршрута обработки заготовок неразрывно связана с выбором технологических баз (схем уста-
новки заготовки).
Определение маршрутов обработки отдельных поверхностей
Ряд операций обработки (или технологических переходов), необходимых для получения каждой поверхности де-
тали и распложенных в порядке повышения точности, образуют маршруты обработки отдельных поверхностей. Такие мар-
шруты необходимы также для расчета промежуточных и общих припусков на механическую обработку, а также промежу-
точных размеров заготовки по технологическим переходам (или операциям) обработки. Маршрут обработки назначают на
основании технических требований чертежа детали и чертежа заготовки, начиная с выбора метода окончательной обработки,
обеспечивающей заданные чертежом детали точность и состояние поверхностного слоя.
Ориентируясь на таблицы точности и качества поверхностных слоев при обработке и учитывая конфигурацию обраба-
тываемой поверхности, материал, массу и другие факторы, устанавливают для нее метод окончательной обработки. При
этом возможны несколько видов обработки, обладающих примерно одинаковыми технологическими показателями. При из-
вестном способе получения заготовки с учетом тех же факторов намечают первоначальный метод обработки в нескольких
вариантах и выбирают оптимальный. Выбрав окончательный и первый методы обработки поверхности в маршруте, назна-
чают промежуточные. При этом предполагают, что каждому методу окончательной обработки может предшествовать один
или несколько возможных предварительных. Например, тонкому растачиванию отверстия предшествует чистовое, а чисто-
вому – черновое растачивание или черновое зенкерование литого отверстия. При проектировании маршрута руководствуют-
ся тем, что каждый последующий метод обработки должен быть точнее предыдущего.
Число этапов обработки (предварительной, промежуточных, окончательной) зависит не только от точности размеров,
например диаметральных, но и от уровня относительной геометрической точности формы поверхности (допусков цилинд-
ричности, круглости, профиля продольного сечения, плоскостности). При высокой относительной геометрической точности
поверхности деталей промежуточных этапов обработки больше, чем при нормальной. Менее точная заготовка, вернее ее
рассматриваемая поверхность, потребует большего числа этапов обработки по сравнению с более точной заготовкой. У заго-
товок высокой точности может быть достаточной однократная обработка поверхностей. На число этапов обработки может
влиять и необходимость выполнения термической обработки, которая вытекает не только из требований чертежа, но и из
условий улучшений обрабатываемого материала. Термическая обработка вызывает деформации заготовки в целом и короб-
ление отдельных ее поверхностей, поэтому для уменьшения их влияния на точность предусматривают дополнительную ме-
ханическую обработку.
Отклонение промежуточного размера поверхности и качество поверхностного слоя, полученные на смежном предшест-
вующем этапе обработки, должны находиться в пределах, при которых можно применять намечаемый последующий метод
обработки. После чернового растачивания нельзя применять, например, тонкое растачивание, так как для устранения по-
грешности предшествующей обработки расточной резец будет работать с большой неравномерностью припуска, которая
значительно превышает заданную глубину резания. Построение маршрута обработки на последующих этапах проектирова-
ния ТП изготовления детали связано с определением промежуточных и общего припусков на рассматриваемую поверхность.
Число вариантов маршрута обработки рассматриваемой поверхности, удовлетворяющих техническому принципу, может
быть весьма большим. Все варианты, однако, различны по эффективности (производительности) и рентабельности. Опреде-
ление окончательного варианта по этим показателям важно, но сложно и трудоемко.
Приведем случай построения вариантов маршрута обработки сквозного отверстия по 7-му квалитету точности (рис. 16).
Отверстие диаметром 42 ±0,32, Rz = 160 мкм в заготовке из серого чугуна получено литьем по 6-му классу точности. В кор-
пусной детали нужно получить сквозное отверстие диаметром 50 ±0,021, Ra = 0,63 мкм.
В качестве предварительной обработки можно назначить и черновое зенкерование или черновое растачивание, а в каче-
стве окончательной, обеспечивающей требуемые точность и шероховатость поверхности, – точное развертывание, тонкое
растачивание, чистовое шлифование или чистовое протягивание. Характеристики точности и качества поверхности для раз-
личных видов обработки устанавливают по технологическим справочникам.

Страницы