ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
Приложение 2
СОСТАВЛЕНИЕ МАРШРУТА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
В соответствии с ЕСКД выполняют маршрутное описание ТП, при котором производят сокращенное описание всех
технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологиче-
ских режимов, но с указанием типа оборудования (станка). Маршрутное описание ТП обычно является основным в единич-
ном и мелкосерийном производствах и сопроводительным (дополнительным) в других типах производств. Исходные данные
для разработки маршрутной технологии: чертеж детали с техническими требованиями, чертеж заготовки с техническими
условиями, ранее установленный тип производства, ранее проведенная отработка технологичности конструкции детали;
предварительно определенные маршруты (планы) обработки отдельных поверхностей, ранее выбранные технологические
базы с предварительно намеченным планом обработки заготовки. Разработка маршрута – сложная задача с большим числом
вариантов ее решения. В целом разработка маршрута изготовления детали полностью соответствует обшей последователь-
ности и принципам принятия технологического решения.
При установлении последовательности обработки (для изготовления деталей нормальной геометрической точности)
нужно руководствоваться следующими соображениями:
1. В первую очередь следует обрабатывать поверхности, принятые за чистые (обработанные) технологические базы.
2. Последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той
поверхности, относительно которой на чертеже координировано большее число других поверхностей. Так, при простановке
размеров в соответствии с рис. 16, сначала должна быть обработана на поверхность
1, затем 2, ..., 5 и далее остальные по-
верхности.
3. При невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую
толщину удаляемого материала (для раннего выявления литейных и других дефектов, например раковин, включений, тре-
щин, волосовин и т.п., и отсеивания брака). Далее последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от
требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее ее необходимо обрабатывать, так как
обработка каждой последующей поверхности может вызывать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого
слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию
заготовки). Последней нужно обрабатывать ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы
детали в машине.
Рис. 17. Система простановки размеров и
последовательность обработки поверхностей заготовки
4. Операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных пара-
метров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезание канавок, удаление заусенцев и т.п.), следует выпол-
нять конце ТП, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей. В конец маршрута желательно также
выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей, к которым относят, например, наружные резьбы, наружные зубча-
тые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т.п.
5. В том случае, когда заготовку подвергают термической обработке, для устранения возможных деформаций нужно
предусматривать правку заготовок или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданных точности и
шероховатости. Однако некоторые виды термической, химико-термической и гальванической обработок усложняют ТП.
Например, при цементации требуется науглеродить отдельные участки заготовки. Остальные участки защищают омеднени-
ем или оставляют на них припуск, который удаляют при механической обработке после цементации, но до закалки.
При изготовлении высокоточных (прецизионных) деталей маршрут механической обработки делят на стадии: предва-
рительную (черновую), промежуточную (чистовую) и окончательную (отделочную). На первой снимают основную массу
металла в виде припусков и напусков на всех поверхностях; на второй постепенно повышают точность поверхностей (для
некоторых поверхностей она может быть окончательной стадией); на третьей и обеспечивают заданные точность и качество
поверхностного слоя.
На стадии предварительной (черновой) обработки появляются и сравнительно большие погрешности, вызванные де-
формациями технологической системы от значительных сил резания и еще больших сил закрепления заготовки, а также ее
интенсивным нагревом. Чередование предварительной и промежуточной обработок в таких условиях не обеспечивает задан-
ную точность. После предварительной обработки возникают наибольшие деформации заготовки в результате перераспреде-
ления остаточных напряжений в ее материале. Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени
между предварительной и окончательной обработками и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения
на последней стадии обработки.
При изготовлении прецизионных деталей особое значение приобретает стабилизация их размеров. Автодеформация –
самопроизвольное изменение формы и размеров металлических деталей – может быть вызвана двумя причинами: постепен-
ным изменением остаточных напряжений (релаксаций) и нестабильностью структуры. Величина автодеформаций сопоста-
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 84
- 85
- 86
- 87
- 88
- …
- следующая ›
- последняя »
