Точность кинематических цепей металлорежущих станков. Ванин В.А - 16 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

14
ошибок профиля, накопленной ошибки шага. При зубодолблении
сравнительные величины L для разных участков по окружности колеса
зависят от ошибок зубьев долбяка и его биения. При фрезеровании, на
колебание величины L, при её измерении на разных углах развёрнуто-
сти одной и той же пары зубьев (например, при покачивании скобы),
влияют ошибки шага δt профиля δf направления зуба ∆В
0
и погрешно-
сти фрезы.
Таким образом, отклонение длины общей нормали получается как
результат погрешности инструмента и его установки и кинематиче-
ской погрешности станка. Последняя может быть выявлена лишь по
колебанию длины общей нормали при её измерении в тождественных
положениях на разных парах фрезерованных зубьев.
Следовательно, лишь в последнем случае измерение длины общей
нормали может быть использовано как показатель, характеризующий
кинематическую точность станка.
Окончательный контроль колёс по шуму, который в последнее
время все шире внедряется в массовом производстве, характеризует
качество зацепления, величину и частоту периодических ошибок, ди-
намических нагрузок при работе передачи. Критерием для оценки ка-
чества колёс принят допустимый уровень силы звука, создаваемого
работающей передачей. Уровень силы звука определяет в децибелах
превышение силы звука над порогом слышимости. Для некоторых пе-
редач (например, автомобильных) установлены нормативы шумности.
Однако, при плохом качестве передачи дополнительные динами-
ческие нагрузки могут быть значительными, а звуковое давление в
силу конструктивных и акустических особенностей механизма – не-
большим. В связи со сложностью зависимостей уровня шума от целого
ряда причин, контроль колёс по шуму трудно использовать для уста-
новления прямых зависимостей между ошибками изделий и точностью
зуборезных станков.
Из сказанного следует, что комплексные показатели точности
зубчатых колёс, удобные для оценки эксплуатационного качества ко-
лёс, не могут служить непосредственной базой для установления одно-
значной связи между точностью станков и изделий. Для этой цели
наиболее удобным является установление прямых функциональных
зависимостей отдельных ошибок элементов зубчатых колёс от вызы-
вающих их погрешностей станка. На основании этих зависимостей
могут быть установлены пути обеспечения точности обработки зубча-
тых колёс, выявлены те узлы и детали станка, от которых эта точность
зависит, и намечены нужные величины показателей точности и жёст-
кости станка. Такая методика имеет тем большее значение, что в неко-
торых случаях – при отсутствии соответствующих измерительных
средств или невозможности непосредственного измерения (например,

Страницы