Автоматизированная идентификация состояния трубопроводных систем в машиностроении. Владов Ю.Р. - 20 стр.

      Первый модуль – блок питания. Второй – мульти-микропроцессорная
система для предварительной обработки данных и их ввода в запоминающее
устройство. Третий модуль состоит из сенсороносителя и электронных эле-
ментов. Снаряд-дефектоскоп базируется на принципе многоканального ска-
нирования. Измерение по каждому каналу производится последовательно с
частотой 300-380 Гц, что обеспечивает достаточное разрешение около 2-3 мм
по направлению движения снаряда-дефектоскопа при скорости 1 м/с. Изме-
рения осуществляются в широком диапазоне скорости движения прибора,
однако за оптимальный принимают диапазон скорости движения 0,2-1 м/с,
как обеспечивающий необходимое разрешение. Основные технические ха-
рактеристики снаряда-дефектоскопа приведены в таблице 1.2.

      Таблица 1.2 – Технические характеристики снаряда-дефектоскопа
Вес снаряда, кг                                       360
Длина снаряда, мм                                     4100/3900
Рабочая среда                                         газ, жидкость
Максимальное рабочее давление, МПа                    10
Количество ультразвуковых датчиков, шт.               144
Рабочая частота снаряда, МГц                          5
Разрешение, мм                                        2-3
Погрешность измерения глубины коррозии, мм            ± 0.5
Погрешность измерения толщины стенки, мм              ± 0,5
Рекомендуемая скорость движения снаряда, м/с          0,1 – 1
Погрешность измерения пути, %                         + 0.3
Диапазон температур, °С                               -10 до +60

      Специалисты Оренбурггазпром, ВНИИГаз, Техдиагностика, Лаборато-
рии «Надежность» ОГУ, проводившие исследования по данным внутритруб-
ной дефектоскопии, достаточно хорошо осветили проблему полноты и каче-
ства получаемой информации. Экспертная оценка полноты данных сканиро-
вания показала, что информация выдается практически по всей площади
внешней и внутренней поверхности труб с очень малой областью неопреде-
ленности. Выявлено большое количество дефектов различного типа и катего-
рий опасности. Анализ распределения количества дефектов внутренней по-
верхности ТП по результатам повторных прогонов внутритрубной дефекто-
скопии показал, что увеличение числа дефектов произошло неравномерно по
всей длине ТП, а именно на тех участках, где при первом прогоне зафиксиро-
вано наибольшее их количество.
      Следовательно, рост количества дефектов происходит не случайно. Не-
смотря на достаточно продолжительный период времени, прошедший с мо-
мента выполнения полного внутритрубного контроля ТП и наличия расшиф-
рованных данных, подробного анализа, выявления закономерностей, попыт-
ки моделирования и прогнозирования потенциально-опасных участков на ос-
                                                                       20