Основы проектирования и конструирования машин. Воячек А.И - 111 стр.

зубоотделочных операций, переход на косозубые передачи, флан-
кирование, увеличение коэффициента перекрытия, выравнивание
нагрузок по ширине зубчатого венца, применение бочкообразного
зуба, улучшение конфигураций крышек и корпусных деталей.
  4.3.5 Материалы. Термическая и химико-термическая
       обработка зубчатых колес
   При выборе материалов для зубчатых колес необходимо обеспе-
чить прочность зубьев на изгиб, стойкость поверхностных слоев
зубьев и сопротивление заеданиям. Основными материалами явля-
ются термически обрабатываемые стали. Допускаемые контактные
напряжения в зубьях пропорциональны твердости материалов, а не-
сущая способность передач по контактной прочности пропорцио-
нальна квадрату твердости. Это указывает на целесообразность ши-
рокого применения для зубчатых колес сталей, закаливаемых до зна-
чительной твердости.
   В массовом и крупносерийном производстве применяют зубчатые
колеса исключительно высокой твердости, которые подвергают от-
делочным операциям после термической обработки.
   Основным видом термической обработки ранее являлась объемная
закалка. Колеса соответственно изготовлялись из сталей типа 40Х, а
в более ответственных случаях из 40ХН и др. Однако объемная за-
калка не сохраняет вязкую сердцевину при высокой твердости по-
верхности. Обычно твердость поверхности 45...55 HRCэ. Поэтому в
настоящее время объемная закалка уступила место поверхностным
термическим и химико-термическим методам упрочнений. Такой
обработкой можно достигнуть высокой твердости поверхностных
слоев материала и создать в них напряжения обратного знака при
сохранении вязкой сердцевины.
   Для зубчатых колес применяют следующие основные виды по-
верхностных термических и химико-термических упрочнений: по-
верхностная закалка, цементация и нитроцементация с закалкой, азо-
тирование.
   Поверхностную закалку в основном применяют с нагревом ТВЧ.
В связи с тем, что нагреваются поверхностные слои, деформации при
закалке невелики и можно обойтись без последующего шлифования


                               110