ВУЗ:
Составители:
147
Таким образом, полученный алгоритм позволяет не только
оценить прилегание нитей ленты по их допускаемым
отклонениям на поверхности оправки, определить зоны
неприлегания ленты, но и выбрать оптимальные величины для
устранения этих зон в процессе намотки с помощью такого
важного технологического параметра, как натяжение ленты, и
регламентировать его соответствующими допусками, которые
гарантировали бы стабильность плотного прилегания волокон,
нитей лент в готовых изделиях из композиционных материалов
с однонаправленными волокнами в заданных пределах. Для
реализации этого алгоритма требуется знание точек касания
нитей ленты с поверхностью оправки на каждом шаге намотки.
Чтобы определить эти точки, нужно знать реальное положение
ленты на участке между раскладчиком ленты намоточного
станка и оправкой на каждом шаге процесса намотки. Решение
этой задачи рассмотрено в следующей главе.
148
ГЛАВА 4
АДАПТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ НАМОТКИ
С ПРИМЕНЕНИЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗРЕНИЯ
Последним этапом моделирования процесса намотки
является разработка управляющей программы для намоточного
станка с ЧПУ, которая основывается на полученной информации
из предыдущих этапов проектирования конструкции. Чем точнее
при проектировании проведены расчеты геометрической формы
многослойной конструкции, схемы армирования, исходя из
требуемых ее прочностных, аэродинамических и других
характеристик, смоделированы поверхность технологической
оправки, кривые армирования на ней, рассчитаны параметры
процесса намотки в принятой модели укладки ленты из КМ, тем
точнее будет разработана управляющая программа для
намоточного оборудования и выше качество изготовления
конструкции.
Однако полученную информацию с предыдущих этапов
проектирования не всегда удается точно и полностью
использовать в управляющих программах из-за ряда причин.
На точность реализации процесса намотки существенное
влияние оказывают ограниченные возможности движения
исполнительных органов станка, возможности его
микропроцессора и возможность подключения к нему ЭВМ с
большими памятью и быстродействием. Ограничения в памяти
микропроцессора не позволяют хранить и использовать в
управляющих программах приемлемую математическую модель
поверхности оправки, не говоря уже о многослойной
конструкции в целом. Так, например, поверхность лопасти
постоянного профиля зачастую моделируется поверхностью
кругового цилиндра в управляющих программах [106].
По тем же причинам не удается использовать в
программах точную, полную информацию о кривых намотки.
Практически все программы построены на расчете одного витка
намотки и его последующего повторения, может быть, с
некоторыми видоизменениями по определенному правилу [35,
36, 97, 107]. Такой способ построения программ часто
становится недопустимым для поверхностей, не являющихся
Таким образом, полученный алгоритм позволяет не только ГЛАВА 4 оценить прилегание нитей ленты по их допускаемым АДАПТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ НАМОТКИ отклонениям на поверхности оправки, определить зоны С ПРИМЕНЕНИЕМ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗРЕНИЯ неприлегания ленты, но и выбрать оптимальные величины для устранения этих зон в процессе намотки с помощью такого Последним этапом моделирования процесса намотки важного технологического параметра, как натяжение ленты, и является разработка управляющей программы для намоточного регламентировать его соответствующими допусками, которые станка с ЧПУ, которая основывается на полученной информации гарантировали бы стабильность плотного прилегания волокон, из предыдущих этапов проектирования конструкции. Чем точнее нитей лент в готовых изделиях из композиционных материалов при проектировании проведены расчеты геометрической формы с однонаправленными волокнами в заданных пределах. Для многослойной конструкции, схемы армирования, исходя из реализации этого алгоритма требуется знание точек касания требуемых ее прочностных, аэродинамических и других нитей ленты с поверхностью оправки на каждом шаге намотки. характеристик, смоделированы поверхность технологической Чтобы определить эти точки, нужно знать реальное положение оправки, кривые армирования на ней, рассчитаны параметры ленты на участке между раскладчиком ленты намоточного процесса намотки в принятой модели укладки ленты из КМ, тем станка и оправкой на каждом шаге процесса намотки. Решение точнее будет разработана управляющая программа для этой задачи рассмотрено в следующей главе. намоточного оборудования и выше качество изготовления конструкции. Однако полученную информацию с предыдущих этапов проектирования не всегда удается точно и полностью использовать в управляющих программах из-за ряда причин. На точность реализации процесса намотки существенное влияние оказывают ограниченные возможности движения исполнительных органов станка, возможности его микропроцессора и возможность подключения к нему ЭВМ с большими памятью и быстродействием. Ограничения в памяти микропроцессора не позволяют хранить и использовать в управляющих программах приемлемую математическую модель поверхности оправки, не говоря уже о многослойной конструкции в целом. Так, например, поверхность лопасти постоянного профиля зачастую моделируется поверхностью кругового цилиндра в управляющих программах [106]. По тем же причинам не удается использовать в программах точную, полную информацию о кривых намотки. Практически все программы построены на расчете одного витка намотки и его последующего повторения, может быть, с некоторыми видоизменениями по определенному правилу [35, 36, 97, 107]. Такой способ построения программ часто становится недопустимым для поверхностей, не являющихся 147 148
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 72
- 73
- 74
- 75
- 76
- …
- следующая ›
- последняя »