Современные технологии получения и переработки полимерных и композиционных материалов. Галыгин В.Е - 109 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

109
Все эти процессы аналогичны по последовательности и приме-
няемому оборудованию процессу производства ПВХ труб. В связи с
тем, что при производстве профилей используется значительное коли-
чество пластификатора, температурный режим несколько отличен:
– температура формующей головки не должна превышать 160 °С;
– дозировку сырья желательно проводить с помощью весовых
дозаторов.
Поскольку используются жидкие пластификаторы, то их дозиров-
ку можно проводить с помощью объёмного типа дозатора.
Перед введением в смеситель стеарин или парафин для более
равномерного распространения по всему объёму полимерной матрицы
рекомендуется предварительно растворять в пластификаторе (дибу-
тилфталат). Сухие красители предварительно перетирают с пластифи-
катором на специальных вальцах. За счёт этого увеличивается их кра-
сящая способность и гарантируется равномерное распространение в
массе полимера. С целью снижения расхода порошкообразного напол-
нителя, его рекомендуется вводить после пластификатора. Смешение
компонентов ведут при температуре 70 °С в течение 1,5 – 2 ч в лопаст-
ных смесителях. После смешения компонентов осуществляется валь-
цевание и производится гранулирование композиции.
Подготовленная таким образом ПВХ композиция поступает на
экструзию. В экструдере осуществляется пластикация. Пластично-
вязкий материал подаётся в формующую головку, которая имеет соот-
ветствующий профиль. Наиболее оптимальным режимом для получения
профильных строительных материалов является следующий: темпера-
тура в зоне загрузки – 30 °С, в корпусе экструдера – 110 °С, в головке –
140…160 °С. Из головки экструдера выходит профиль со скоростью
0,2…0,4 м/мин. Этот профиль подается в ванну с водой, где охлаждается
до температуры 30…40 °С и приобретает необходимую прочность.
Если профиль изготавливают пустотелым, то после формующей
головки устанавливается вакуумный приёмник, с помощью которого
осуществляется калибровка профиля. Готовые профили разрезаются на
отрезки или сворачиваются в бухты длиной не менее 20 м. Каждая бухта
должна состоять из одного отрезка. Отрезки профилей, а также бухты
обычно упаковываются в плотную бумагу и перевязываются шпагатом.
4.14. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА ПРОВОДА И КАБЕЛИ
Нанесение покрытий на провода и кабели осуществляется методом
экструзии. Для покрытия проволоки изоляцией используются червячные
прессы с D = 60…150 мм, L = 20D. Основные материалы, применяе-
мые для покрытия проводов – полиэтилен, пластифицированный ПВХ.

Страницы