Сварка. Часть II. Дефекты сварных швов и контроль качества металла. Гордиенко В.Е - 15 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

СПбГАСУ | Санкт-Петербург

Составители: 

Рубрика: 

28 29
1
5
2
4
3
Рис. 3.2. Схема просвечивания гамма-лучами:
1 – затвор; 2 – свинцовая капсула; 3 – капсула с веществом;
4 – сварное соединение; 5 – кассета с пленкой
Магнитографический контроль основан на обнаружении полей
рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при на-
магничивании контролируемых сварных соединений (рис. 3.3). Поля рас-
сеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижа-
той к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Магнито-
графический контроль можно применять только для проверки сварных
соединений металлов и сплавов небольшой толщины
, обладающих фер-
ромагнитными свойствами. Выявляют поверхностные и подповерхност-
ные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной
2...7 % на металле толщиной 4...12 мм. Менее четко обнаруживаются поры
округлой формы, широкие непровары (2,5...3 мм), поперечные трещины,
направление которых совпадает с направлением магнитного потока.
Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых
колебаний (механические колебания частотой 16...25 МГц) отражаться
от поверхности
, разделяющей среды с разными акустическими
свойствами. Для получения ультразвуковых колебаний используют
свойство титаната бария, кристаллов кварца и некоторых других веществ
преобразовывать электрические колебания в механические и наоборот
(обратный и прямой пьезоэффекты).
1
2
аб
Рис. 3.3. Схема прохождения магнитного потока в сварном соединении:
а – при отсутствии дефекта; б – при наличии дефекта; 1 – поле магнитного рас-
сеяния; 2 – дефекты шва
Ультразвуковой контроль имеет определенные преимущества пе-
ред радиационными методами: высокую чувствительность (площадь
обнаруживаемого дефекта 0,2...2,5 мм
2
при толщине металла до 10 мм
и 2...15 мм
2
при больших толщинах), возможность контроля при одно-
стороннем доступе к шву, высокую производительность, возможность
определения точных координат залегания дефекта, мобильность аппара-
туры.
Основным методом УЗ-контроля является эхо-метод. Этим мето-
дом контролируют около 90 % всех сварных соединений толщиной бо-
лее 4 мм.
На рис. 3.4 представлена принципиальная схема УЗ-контроля эхо-
импульсным методом
с совмещенной схемой включения искателя и при-
емника. Импульсный генератор 1 формирует короткие электрические
импульсы с длинными паузами. Искатель 5 преобразует эти импульсы
в ультразвуковые колебания. При встрече с дефектом волны от него от-
ражаются, снова попадают на искатель и преобразуются в электричес-
кие колебания, поступающие на усилитель 2 и дальше
на экран прибора 3.
Зондирующий импульс генератора 6 размещается в начале развертки,
импульс от донной поверхности 8 – в конце развертки, а импульс от де-
фекта 7 – между ними. В процессе контроля сварного соединения иска-
тель перемещается зигзагообразно по основному металлу вдоль шва 4.
Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте
контроля обильно смазывают маслом (например, компрессорным).
К недостаткам метода следует отнести прежде всего низкую поме-
хоустойчивость к наружным отражателям, резкую зависимость ампли-
туды сигнала от ориентации дефекта.

Страницы