ВУЗ:
Составители:
40
торию изучения, до настоящего времени отсутствуют методы точного
аналитического описания процесса компактирования и универсальных
теоретически обоснованных способов управления им.
Микроструктуру и макроструктуру порошкового компакта опреде-
ляют многие различные факторы. Это, прежде всего:
• форма, размер и свойства частиц и агломератов, составляющих
порошок
, включая то, как частицы и гранулы деформируются или ком-
пактируются под приложенным давлением прессования;
• всегда присутствующее взаимодействие между различными ис-
точниками трения в порошковом компакте в процессе компактирования;
• градиенты плотности в компакте после прессования.
Градиенты плотности в прессовке можно сгладить, применяя соот-
ветствующие способы компактирования, например, ультразвуковое
компактирование и коллекторное прессование (рис. 1.16).
Представленная на рисунке картина распределения плотности по
объёму прессуемого различными способами порошкового тела получе-
на авторами экспериментально. Для этого была подготовлена специаль-
ная прессовка, состоящая из нескольких один
аковых горизонтальных
слоёв свободно насыпанного порошка, разделённых тонкими контраст-
ными слоями сажи.
Поверхность среза сканировали для получения файла изображения,
которое было обработано на компьютере с целью получения матрицы
числовых значений вертикальной деформации локальных участков на
срезе прессовки. Зная среднюю по объёму изделия плотность, можно
сопоставить величины локальных деформаций порошкового тела вели-
чинам ло
кальных значений плотности в соответствующих точках. В ре-
зультате можно получить диаграммы распределения плотности по осе-
вому сечению порошкового тела.
Описанным способом были получены диаграммы распределения
плотности в цилиндрических прессовках из гранулированного нанопо-
рошка BaTi
4
O
3
-BaWO
4
, спрессованных обычным одноосным односто-
ронним статическим способом, а также под действием мощного ультра-
звука и коллекторным способом (рис. 1.16). На диаграммах представле-
ны поля участков, окрашенных в градациях серого и разделённых изо-
линиями. Степень потемнения участка соответствует его плотности,
значение которой нанесено на изолинии. По вертикальной оси нанесены
значения относительного расстояния (
h/R) от прессующего пуансона по
высоте цилиндрического образца с радиусом
R; по горизонтальной оси
– относительное расстояние (
r/R) от оси прессования по радиусу образ-
ца.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 38
- 39
- 40
- 41
- 42
- …
- следующая ›
- последняя »
