ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
100
Рис. 9.12. Схема притирки зубьев тремя притирами со скрещивающимися осями:
1, 2 – вращение колеса и притиров; 3 – осевое перемещение притира или колеса;
4 – радиальное перемещение притиров;
Припуск под притирку обычно составляет не более 0.05 мм.
Материалом для притиров служит мелкозернистый серый чугун СЧ 20 с
твердостью НВ 170-241 или СЧ 18 с НВ 163-229 с микроструктурой
мелкопластинчатого графита. Для закрепления зерен абразива в притире
необходимо, чтобы пластинки графита были немного меньше зерен абразива.
В качестве притирочной смеси применяется состав из 40% корунда
или
электрокорунда зернистостью 230–270 и 60 % вазелиновой смазки.
Обычно притирка производится при номинальном межосевом
расстоянии, поэтому толщина зубьев притира должна быть занижена на 0.05–
0.08 мм.
Следует отметить, что в каждом конкретном случае для улучшения
качества притираемого колеса нужно установить оптимальную величину
снимаемого припуска, так как при снятии большего припуска (обычно свыше
0.05 мм) возникают
дополнительные погрешности зубьев.
Притиркой можно также получать некоторые изменения размеров и
формы пятна контакта. Процесс притирки позволяет достичь 6-й степени
точности по ГОСТ 1643-56 при исходной точности не грубее 7-й степени и
точности изготовления притиров не грубее 5-й степени точности.
Рис. 9.13 иллюстрирует принцип работы станков для притирки или
обкатки конических зубчатых
колес. Шестерня 1 притираемой конической
пары закреплена в шпинделе ведущей бабки и вращается вместе с ним.
Положение шестерни в процессе обработки не изменяется. Ведомый
шпиндель станка, в котором закреплено колесо
2 притираемой пары,
вращается в гильзе
3, которая может поворачиваться и закрепляться в нужном
положении в эксцентрично расточенном барабане
4. Вращение ведомому
шпинделю сообщается через притираемую коническую пару. На ведомом
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 98
- 99
- 100
- 101
- 102
- …
- следующая ›
- последняя »
