Производство металлических конструкционных материалов. Казармщиков И.Т. - 55 стр.

печь может наклоняться в сторону сталевыпускного отверстия или рабочего окна.
Вместимость дуговых печей может составлять 0,5 – 400 т.
      В металлургических цехах используют электропечи с основной футеровкой,
а в литейных – с кислой.
      В основной дуговой печи можно осуществить плавку двух видов:
      - без окисления примесей методом переплава шихты из легированных
        отходов;
      - с окислением примесей на углеродистой шихте.
     Плавка без окисления примесей. Шихта для такой плавки должна иметь
низкое содержание фосфора и меньше, чем в выплавляемой стали, марганца и
кремния. Производят нагрев и расплавление шихты. По сути это переплав.
Однако в процессе плавки часть примесей окисляются (алюминий, титан,
кремний, марганец).
      После расплавления шихты из металла удаляют серу, наводя основной
шлак. При необходимости науглероживают и доводят металл до заданного
химического состава. Затем проводят диффузионное раскисление, подавая на
шлак мелкораздробленный ферросилиций, алюминий, молотый кокс. Плавкой без
окисления примесей выплавляют стали из отходов машиностроительных заводов.
     Плавка с окислением примесей. Плавку применяют для производства
конструкционных сталей и ведут на углеродистой шихте. В печь загружают
шихту, состоящую из стального лома (~90%), чушкового передельного чугуна (до
10%), электродного боя или кокса для науглероживания металла и известь (2-3%)
. Затем опускают электроды, включают ток и начинают плавку. Шихта под
действием тепла дуги плавится, металл накапливается на подине печи. Во время
плавления шихты кислородом воздуха, оксидами шихты окисляются железо,
кремний, фосфор, марганец и частично углерод. Оксид кальция и оксиды железа
образуют основной железистый шлак, способствующий удалению фосфора из
металла.
      После прогрева металла и шлака до температуры 1500 – 1550 °С в печь
загружают руду и известь и проводят период кипения. Когда содержание углерода
будет меньше заданного на 0,1%, кипение прекращают и удаляют из печи шлак.
Затем проводят удаление серы и раскисление металла, доведение химического
состава до заданного. Раскисление проводят осаждением и диффузионным
методом. После удаления железистого шлака в печь подают раскислители
(силикокальций, силикомарганец) для осаждающего раскисления. Затем в печь
загружают известь, плавиковый шпат, шамотный бой для получения
высокоосновного шлака. После расплавления флюсов и образования высоко-
основного шлака на его поверхность вводят раскислительную смесь для диф-
фузионного раскисления (известь, ферросилиций, плавиковый шпат, молотый
кокс). Углерод кокса и кремний ферросилиция восстанавливают оксид железа в
шлаке и содержание его в шлаке снижается.
     В этот период создаются условия для удаления из металла серы, что
объясняется высоким содержанием СаО в шлаке (около 60%), низким содер-
жанием FeO (менее 0,5 %) и высокой температурой металла.
     Для определения химического состава металла берут пробы и при необхо-
димости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического