La gestion est un art. Косоротова И.С. - 43 стр.

     4.4.3 Mettez au féminin les adjectifs suivants, éliminez ceux qui ont le féminin
en – euse et ceux qui ne changent pas au féminin: juste, éloquant, possible, immédiat,
minimal, fiable, défectueux, énorme, constant, économique, identique, portable,
rigoureux.

     4.4.4 Trouvez le sujet et le prédicat dans les phrases suivantes, traduisez-les.

     1. Même s'il n'y a qu'un seul type d'organisation qui porte le nom de production
en continu, dans la pratique, presque tous, même ceux qui comportent plusieurs
étapes discrètes, aspirent au flux continu.
     2. C'est ce que l'on a appelé la rationalisation de la production.


                     4.5 Texte B. La méthode de production JIT

     Même s'il n'y a qu'un seul type d'organisation qui porte le nom de production en
continu, dans la pratique, presque tous, même ceux qui comportent plusieurs étapes
discrètes, aspirent au flux continu. La possibilité d'appliquer un processus de
transformation rapide aux matières premières réduit les coûts (moins de frais de
manutention et d'entreposage, moins de stocks et moins de travaux en cours, ce qui
réduit les problèmes de contrôle et les délais d'exécution). Il s'agit d'ailleurs de la
méthode de production japonaise JIT («just in time») ou juste-à-temps, sans doute la
plus grande innovation dans les méthodes de fabrication depuis la production à la
chaîne.
     L'approche JIT a été lancée dans les années 70 par le constructeur automobile
Toyota au Japon. Le nom même de ce concept est suffisamment éloquent: l'idée est
de satisfaire la demande lorsqu'elle naît, de façon à éviter, d'une part, le gaspillage
pour le stockage des produits en attendant une commande qui n'arrivera peut-être
jamais et, d'autre part, le manque de capacité de réaction de l'entreprise qui fait
attendre le client. L'élimination du gaspillage et la capacité de réaction sont les piliers
du JIT. Quand cette idée est appliquée à la chaîne de production et au-delà aux
fournisseurs, on s'approche de la production en continu, puisque la commande
adressée au fournisseur est suivie d'une réception immédiate. En fin de compte, les
matières premières entrent dans la chaîne logistique à la suite de la demande du
client. D'où le nom de «système remorque». L'idée est de n'avoir rien de plus que le
stock minimal et de fabriquer juste ce qu'il faut à la demande et pas avant.
     Ce système à faible stock et forte capacité de réaction a bouleversé le modèle
occidental, qui cherchait à éviter les interruptions d'approvisionnement en constituant
des stocks de réserve. Le concept japonais vise à éliminer ces réserves et à résoudre
justement les incidents contre lesquels on cherche à se protéger: fournisseurs non
fiables, pannes de machines, inefficacité de la main-d'oeuvre, matières défectueuses,
etc. Le résultat? Une baisse énorme des coûts, puisque la suppression des stocks
permet d'axer à nouveau la production sur la création de valeur. C'est ce que l'on a
appelé la rationalisation de la production. Toutes les opérations reposent sur la qualité
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