Монтаж и ремонт горных машин и электрооборудования. Курбатова О.А - 247 стр.

реход металла с электрода на деталь, а появляющаяся сварочная ванна обес-
печивает хорошее сплавление электродного материала с основным.
     При этом происходит небольшой нагрев детали, уменьшается выго-
рание легирующих элементов электродной проволоки. Толщина наносимо-
го слоя на детали составляет от 0,8до 2,5 мм. Потери на разбрызгивание
металла равны 6-8%. Эффективности процесса способствует охлаждающая
жидкость следующего состава: кальцинированной соды 5%, хозяйственно-
го мыла-1%, глицирина-0,5%; кальцинированной соды 4-5%, машинного
масла-1%; кальцинированной соды-3%, глицерина - 4-5%.




             Рис. 9.6. Схема установки для вибродуговой наплавки деталей:
   1 – деталь; 2 – кассета; 3 – подающий элемент; 4 – вибрирующий станок; 5 – насос

     Колебания электрода создаются электромагнитным или механиче-
ским вибратором с частотой 50-110 кол/с.
     Наплавка ведется, главным образом, на постоянном токе, так как пе-
ременный ток не обеспечивает стабильности процесса. В качестве источ-
ника тока используют низковольтные генераторы НД1500/750,
НД1000/500, выпрямители ВСГ-3А, ремонтные наплавочные головки
УАНЖ-5, УАНЖ-6 и др. Для наплавки используют углеродистую или ле-
гированную проволоку Ø=1-3 мм [17].
     Наплавленный слой может иметь твердость до HRC 56.
     При вибродуговой наплавке охлаждение жидкостью расплавленного
металла создает термические напряжения в наплавленном слое, что спо-
собствует образованию микро- и макротрещин. В результате этого устало-
стная прочность деталей снижается в два раза и более. По этим причинам
детали, работающие при больших знакопеременных и циклических на-
грузках, редко восстанавливают вибродуговой наплавкой.


                                       126