Монтаж и ремонт горных машин и электрооборудования. Курбатова О.А - 251 стр.

нивают температуру детали и электролита в течение 30-60 с включают ток
плотностью (2-3)·10³ А/м². После этого деталь промывают холодной водой.
Ответственные детали после декапирования для лучшего приставания
хрома к основному металлу протирают известковой кашицей (венской из-
вестью), состоящей из 97% окиси кальция и магния с добавлением 3% со-
ды или 1,5% едкого натрия.
      Хромирование производят в ванне с двойными стенками, между ко-
торыми заливают воду или масло. Внутренняя поверхность ванны облицо-
вывается сплавом свинца или винипластом, кислостойкими плитками или
покрывается полихлорвиниловым лаком и т.д. Детали в ванне подвешива-
ются на высоте 80-100 мм от ее дна и на 40 мм ниже верхнего уровня элек-
тролита. Расстояние между анодом и катодом в ванне примерно 100-150
мм, а отношение их площадей составляет от 3:1 до 2,5:1.
      При хромировании большинства деталей используют нерастворимые
аноды (сплав свинца с 6% содержанием сурьмы) в форме пластин.
      За час оседает слой хрома толщиной 0,01-0,07 мм. Толщина хромо-
вого покрытия обычно не превышает 0,2-0,25 мм. При большой толщине
оно становится не прочным.
      Для нанесения слоя хрома на детали, подвергающиеся интенсивному
изнашиванию, применяют электролит в составе: 250 г хромового ангидри-
да, 2,5 г серной кислоты на 1 литр воды. Плотность тока (2,5–8)·10³ А/м²,
температура электролита 45-50° С.
      Изменяя плотность тока и температуру электролита можно получить
три вида осадков хрома: серые (матовые) осадки, имеющие твердость до
НВ 1200 и высокую хрупкость; блестящие с твердостью НВ 600-900 с по-
вышенной скоростью и высокой износостойкостью; молочные – пластич-
ные с твердостью НВ 400-600, они пригодны для восстановления деталей,
работающих при знакопеременных нагрузках и повышенных удельных на-
грузках.
      Детали, покрытые хромом, имеют плохую смачиваемость, поэтому
для удержания смазки на трущихся поверхностях применяют пористое
хромирование.
      После хромирования детали промывают в воде и просушивают при
температуре 105-110° С. Для уменьшения хрупкости осажденного слоя и
увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом детали
подвергают термической обработке в масляной ванне, нагретой до 180-
200° С в течение 2-4 часов.
      К основным недостаткам хромирования относят: длительность про-
цесса, сложность подготовительных операций, возможность восстанавли-
вать детали с относительно небольшим износом, низкий КПД хромовых
ванн, высокая стоимость хромирования.
      Осталивание (железнение) позволяет получить покрытие толщиной
до 3 мм, имеющее твердость и прочность выше, чем химически чистое же-
лезо, и по своему составу приближающееся к свойствам незакаленной

                                   130