Автоматизация технологической подготовки производства. Литовка Ю.В. - 5 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Рис. 9 Виды фрез:
а – цилиндрическая; б – дисковая; в – концевая; г, д – торцовые; е – фасонная
Шлифование поверхностей – операция резания, осуществляемая абразивным инструментом (шлифовальным кругом)
для целей черновой обработки заготовок.
Наиболее распространенными видами шлифования являются круглое (наружное и внутреннее) – для обработки
цилиндрических деталей, и плоское шлифование.
1.2.3 Технология сборочных процессов
Процесс сборки составляет 20 – 50 % в общей трудоемкости изготовления машины.
Сборку подразделяют на узловую и общую. Объектом узловой сборки являются сборочные элементы машины,
объектом общей сборки – сама машина.
Детали поступают на сборку после их окончательного технического контроля.
Процесс сборки состоит из двух основных частей: подготовки деталей к сборке и собственно сборочных операций. К
подготовительным работам относятся: различные слесарно-пригоночные работы, выполняемые при необходимости; окраска
отдельных деталей; очистка и промывка деталей; смазывание сопрягаемых деталей, если это необходимо по техническим
условиям.
К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей и узлов с обеспечением
правильного их взаимного положения и определенной посадки.
Различают следующие виды соединений:
– неподвижные разъемные – которые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляемых деталей
(например, резьбовые);
– неподвижные неразъемные – разъединение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей
(такие соединения получают посадкой с натягом, развальцовкой, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием);
– подвижные разъемные – соединения с подвижной посадкой;
– подвижные неразъемные – подшипники качения, втулочно-роликовые клепаные цепи, запорные краны.
К сборочным процессам относятся также балансировка собранных узлов.
При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные
деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров.
Погрешности сборки вызываются рядом причин:
• отклонением размеров и формы сопрягаемых деталей;
• несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей;
• неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки;
• несоблюдением режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений или склеивании;
• геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки.
Для достижения заданной точности сборки используют методы взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.
В методе взаимозаменяемости предъявляются высокие требования к точности изготовляемых деталей, в результате чего
сборка сводится лишь к соединению сопрягаемых деталей, что является преимуществом. Кроме того, унификация деталей
позволяет использовать продукцию различных предприятий. Недостаток – высокая сложность и трудоемкость изготовления
деталей.

Страницы