Автоматизация технологической подготовки производства. Литовка Ю.В. - 6 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Сборка методом регулирования заключается в том, что точность сборки достигается путем изменения размера заранее
выбранного компенсирующего звена (рис. 10).
Компенсирующее кольцо подбирается сборщиком по результатам измерения фактического размера замыкающего
звена.
Недостаток – большая длительность сборки. Преимущество – универсальность (метод применим к любым деталям,
требования к точности их изготовления низкие); простота сборки при высокой ее точности; возможность регулирования
соединения в процессе работы.
Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из
сопрягаемых деталей необходимого слоя материала опиловкой или любым другим способом. Метод трудоемкий и
применяется в единичном и мелкосерийном производствах.
1.3 Трудоемкость технологических операций
Трудоемкость выполнения технологических операций является критерием эффективности технологического процесса и
определяется на основе технически обоснованных норм времени.
Норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных
условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Норма выработки – регламентированный объем работы, которая должна быть выполнена в единицу времени одним или
несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Существуют три метода установления нормы времени.
1 На основе изучения затрат рабочего времени наблюдателем непосредственно на рабочих местах. Метод
используется для обобщения передового опыта и для разработки нормативов.
2 По нормативам – производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения
отдельных элементов работы (операции).
3 Сравнением и расчетом по типовым нормам – приближенный расчет, применяется в единичном и мелкосерийном
производствах.
Штучное время – интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно
изготовляемых или ремонтируемых изделий, или равный календарному времени сборочной операции.
Штучное время t
ш
для неавтоматизированного производства состоит из элементов
t
ш
= t
o
+ t
в
+ t
т
+ t
орг
+ t
п
,
где t
o
– основное (технологическое) время, затрачиваемое на изменение и определение состояние предмета труда (станочная,
кузнечная, слесарная и другая обработка); t
в
– вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых
для выполнения технологических операций (установка и снятие заготовки или собираемого узла, пуск или останов станка); t
т
–
время технического обслуживания рабочего места, затрачиваемое исполнителем на поддержание средств технологического
оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом; t
орг
– время организационного обслуживания
рабочего места (получение задания, изучение чертежа детали); t
п
– время на личные потребности, затрачиваемое на
производственную гимнастику, отдых и т.д.
Часть штучного времени, равная сумме основного t
о
и вспомогательного времени t
в
, называется оперативным временем
t
оп
, равно
t
оп
= t
о
+ t
в
.
Оперативное время – основная часть технической нормы.
В серийном производстве при расчете норм времени на партию необходимо учитывать подготовительно-
заключительное время t
п-з
, которое затрачивается рабочим перед началом обработки партии заготовок и после окончания
задания.
В массовом производстве, в силу повторяемости одной и той же операции, необходимость в работах, выполняемых в
подготовительно-заключительное время, отпадает.
В единичном производстве подготовительно-заключительное время включает и штучное время.
В серийном производстве норму времени на обработку партии заготовок или сборку партии сборочных единиц
рассчитывают по формуле
t
пар
= t
ш
n + t
п-з
,
где n – размер партии.
Норма штучно-калькуляционного времени на выполнение операции над одной деталью
t
ш-к
= t
ш
+ (t
п-з
/ n).
На основе норм времени определяют расценки выполняемых операций, рассчитывают необходимое количество
оборудования, осуществляют планирование производственного процесса.
1.4 Базирование и базы в машиностроении
Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
База – поверхность или сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию, и используемая для
базирования.
Для обеспечения неподвижности заготовки или изделия в избранной системе координат на них необходимо наложить
шесть двусторонних геометрических связей, для создания которых необходим комплект баз.
Технологическая база – используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или

Страницы