Основы конструирования отливок. Параметры точности и припуски на механическую обработку. Моргунов В.Н. - 54 стр.

ровки и переработки формовочных материалов сокращается в
8–10 раз);
   - уменьшение в 2–4 раза трудозатрат на выбивку и очистку ли-
тья по сравнению с литьем в ПФ;
   - увеличение в 1,5 – 2 раза выхода годного за счет снижения
брака;
   - возможность изготовления сложных тонкостенных фасонных
отливок.
   К основным недостаткам способа литья можно отнести:
   - высокую стоимость связующего и повышенное выделение
вредных веществ при заливке форм;
   - недостаточную жесткость оболочек и их коробление при габа-
ритных размерах свыше 1500 мм, что ограничивает область приме-
нения данного способа литья по массе и габаритным размерам.
              Целесообразность и область применения
   Литьем в оболочковые формы получают сложные отливки с вы-
сокой развитостью поверхности (например, ребристые цилиндры
двигателей с воздушным охлаждением, распределительные и колен-
чатые валы, гильзы, звездочки, зубчатые колеса и т. п.) в условиях
массового и крупносерийного производства (нецелесообразно изго-
товление отливок литьем в оболочковые формы менее 200 шт.) с
предпочтительной массой 5–15 кг и габаритами до 500–700 мм.
   Данный способ литья предъявляет определенные требования к
конструкции и толщине стенок изготавливаемой литой детали.
   Конфигурация литой детали должна обеспечивать возможность
извлечения модели из формы (оболочки).
   Не рекомендуется изготавливать литьем в оболочковые формы
глубокие коробчатые литые детали (так как высокая текучесть фор-
мовочной смеси на горячей модели может привести к образованию
оболочки с разной толщиной стенок, что приведет к браку).
    Литьем в оболочковые формы не рекомендуется изготавливать
отливки с толщиной стенок:
   - для мелких чугунных отливок менее 2,0–2,5 мм;
   - для стальных отливок – менее 3–4 мм.