Основы конструирования отливок. Параметры точности и припуски на механическую обработку. Моргунов В.Н. - 63 стр.

   При литье под низким давлением литые формы (в основном ме-
таллические – кокиля) заполняются расплавом снизу под давлением до
100 кПа. Затвердевание отливки в форме происходит так же под дей-
ствием давления. Разновидностями литья под низким давлением яв-
ляются литье с противодавлением и литье вакуумным всасыванием.
   Литье с противодавлением совмещает литье под низким давлени-
ем в период заливки, а в период кристаллизации – автоклавное литье.
Это позволяет регулировать скорость заполнения форм расплавом и
производить дегазацию в период затвердевания отливки в форме, что
приводит к получению отливок повышенного качества.
   Литье вакуумным всасыванием применяется для изготовления
полых отливок, стенки которых кристаллизуются в специальном
кристаллизаторе при всасывании в него расплава из печи. Незатвер-
девший расплав затем сливается из кристаллизатора обратно в печь.
   Основными преимуществами данного способа литья являются:
    – возможность создания последовательного затвердевания от-
ливки; причем массивные части отливки располагают снизу, где есть
подпитка из печи через металлопривод;
    – создание избыточным давлением условия для получения бо-
лее плотной отливки с высокой размерной точностью;
    – обеспечение повышенного выхода годного своеобразной за-
ливкой формы снизу непосредственно из печи до 80–98 %;
    – достаточно высокий уровень автоматизации процесса.
   Целесообразность применения данного способа из-за сложности
оборудования возможна только при массовом производстве отливок.
Преимущественно литьем под низким давлением изготавливают от-
ливки из алюминиевых и медных сплавов с минимальной толщиной
стенок: у отливок из алюминиевых сплавов – до 1,5 мм (оптималь-
ная – 6–10 мм); у отливок из медных сплавов – до 3,0 мм (оптималь-
ная – 8–12 мм).

                 3.2.7. Литье под давлением