Технология конструкционных материалов. Мутылина И.Н. - 128 стр.

UptoLike

Составители: 

Рис. 33. Схема электрошлаковой сварки: 1 – заготовки; 2, 3 – специальные планки;
4 – ползуны; 5 – электропроводный шлак; 6 – механизм подачи;
7 – электродная проволока; 8 – сварочная ванна
Расплав стекает вниз, образует сварочную ванну, а затем затвердевает. В начальном и
конечном участках шва образуются дефекты. В начале шва непровар кромок, в конце шва
усадочная раковина и неметаллические включения. Поэтому сварку начинают и заканчивают
на специальных планках, которые затем удаляют газовой резкой.
Электрошлаковую сварку широко применяют для изготовления коленчатых валов су-
довых дизелей, котлов высокого давления и т.п. Преимуществами данного вида сварки по
сравнению с автоматической сваркой под флюсом являются возможность сварки металла лю-
бой толщины (с 16 мм), лучшая макроструктура шва и меньшие затраты на выполнение 1 м
сварного шва. Недостаток способа заключается образование крупного зерна в шве и около-
шовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения. Поэтому после сварки необхо-
дима термическая обработка (отжиг или нормализация) для измельчения зерна в металле
сварного соединения.
4.4 Сварка давлением
Сварка давлением осуществляется между холодными или нагретыми в зоне соединения
деталями путем совместного их сжатия. Основное влияние на качество сварных соединений
оказывают температура, степень деформации металла, время сварки (выдержки деталей в
сжатом состоянии) и толщина пленки инородных веществ на соединяемых поверхностях.
Сварку давлением разделяют на сварку с предварительным подогревом и сварку без
предварительного подогрева соединяемых деталей.
Сварка с предварительным подогревом (термомеханический класс)
К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использова-
нием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.). Для большинства ме-
таллов и сплавов температура нагрева перед деформацией должна превышать температуру
128
     Рис. 33. Схема электрошлаковой сварки: 1 – заготовки; 2, 3 – специальные планки;
               4 – ползуны; 5 – электропроводный шлак; 6 – механизм подачи;
                       7 – электродная проволока; 8 – сварочная ванна

       Расплав стекает вниз, образует сварочную ванну, а затем затвердевает. В начальном и
конечном участках шва образуются дефекты. В начале шва – непровар кромок, в конце шва –
усадочная раковина и неметаллические включения. Поэтому сварку начинают и заканчивают
на специальных планках, которые затем удаляют газовой резкой.
       Электрошлаковую сварку широко применяют для изготовления коленчатых валов су­
довых дизелей, котлов высокого давления и т.п. Преимуществами данного вида сварки по
сравнению с автоматической сваркой под флюсом являются возможность сварки металла лю­
бой толщины (с 16 мм), лучшая макроструктура шва и меньшие затраты на выполнение 1 м
сварного шва. Недостаток способа заключается образование крупного зерна в шве и около­
шовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения. Поэтому после сварки необхо­
дима термическая обработка (отжиг или нормализация) для измельчения зерна в металле
сварного соединения.
       4.4 Сварка давлением

      Сварка давлением осуществляется между холодными или нагретыми в зоне соединения
деталями путем совместного их сжатия. Основное влияние на качество сварных соединений
оказывают температура, степень деформации металла, время сварки (выдержки деталей в
сжатом состоянии) и толщина пленки инородных веществ на соединяемых поверхностях.
      Сварку давлением разделяют на сварку с предварительным подогревом и сварку без
предварительного подогрева соединяемых деталей.
      Сварка с предварительным подогревом (термомеханический класс)
      К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использова­
нием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.). Для большинства ме­
таллов и сплавов температура нагрева перед деформацией должна превышать температуру
                                             128