Типовые технологические процессы изготовления деталей машин. Ткачев А.Г - 17 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

На бесцентрово-шлифовальных полуавтоматах и автоматах можно шлифовать заготовки деталей типа тел вращения с
цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями. Применяют два метода шлифования: проходное (способ про-
дольного движения подачи, рис. 13, а) и врезное (способ поперечного движения подачи, рис. 18, б). При проходном шлифо-
вании за несколько рабочих ходов можно достигнуть точности по 6-му квалитету и Rа = 0,2 мкм.
Врезным шлифованием (рис. 18, б) обрабатывают заготовки круглых деталей с уступами, а также заготовки, имеющие
форму конуса. При этом методе оси кругов параллельны или ведущий круг устанавливается под малым углом (α = 0,2...0,5°),
а осевому перемещению обрабатываемой заготовки препятствует установленный упор.
По аналогии с врезным шлифованием находит применение обработка не шлифовальными кругами, а шлифовальной
лентой, закрепляемой на ведущем и ведомом шкивах. Обрабатываемую заготовку также устанавливают на нож.
1.5 Методы повышения качества поверхностного слоя деталей
К методом повышения качества поверхности относятся различные методы упрочнения и отделочная обработка. Их ос-
новной задачей является обеспечение заданного качества поверхностного слоя, которое характеризуется его физико-
механическими свойствами и микрогеометрией.
Известно, что состояние поверхностного слоя валов и других деталей оказывает существенное влияние на эксплуатаци-
онные свойства машин. Специальной обработкой можно придать поверхностным слоям деталей машин особые физико-
механические свойства. Для этой цели в машиностроении применяют ряд методов. Все эти методы могут быть классифици-
рованы следующим образом:
− методы поверхностной термической обработки [обычная закалка, закалка токами высокой частоты (ТВЧ)];
− химико-термические методы (цементация, азотирование, планирование);
− диффузионная металлизация (диффузионное алитирование, хромирование, силицирование и др.);
− покрытие поверхностей твердыми сплавами и металлами (покрытие литыми и порошкообразными сплавами);
− металлизация поверхностей (распыление расплавленным металлом);
− поверхностно-пластическое деформирование.
Закалка поверхностная – нагревание электротоком или газовым пламенем поверхности изделия. Сердцевина изделия
после охлаждения остается незакаленной. Закалкой получается твердая износоустойчивая поверхность при сохранении прочной и
вязкой сердцевины. Кроме того, поверхностная закалка может осуществляться с помощью лазерного луча.
Цементация – насыщение поверхностного слоя стали углеродом при нагревании ее в твердом, газообразном или жид-
ком карбюризаторе, выдержка и последующее охлаждение. Детали после цементации подвергаются закалке для достижения
высокой твердости поверхностного слоя и сохранения пластичной сердцевины.
Азотирование – насыщение поверхностного слоя стали азотом при нагревании в газообразном аммиаке (температура
не ниже 450 °С), выдержка при этой температуре и последующее охлаждение. Повышается твердость, износоустойчивость и
антикоррозийные свойства.
Цианированне – одновременное насыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом. При этом повышаются
твердость, износостойкость.
Для придания стали специальных физических и химических свойств (жаростойкости, антикоррозийных свойств и др.)
применяют диффузионную металлизацию. Она заключается в нагревании стальной поверхности, контактирующей с метал-
лосодержащей средой, до высокой температуры, насыщении поверхности алюминием (алитирование), хромом (диффузион-
ное хромирование), кремнием (силицирование) и другими металлами, выдержке и последующем охлаждении.
Покрытие поверхностей твердыми сплавами и металлами, а также металлизацию (напыление) применяют для повы-
шения износостойкости поверхностей.
При использовании в качестве присадочного материала порошков возможны следующие методы напыления – плазмен-
ное напыление, с применением лазеров и др.
Поверхностно-пластическое деформирование (ППД) – один из наиболее простых и эффективных технологических
путей повышения работоспособности и надежности изделий машиностроения. В результате ППД повышаются твердость и
прочность поверхностного слоя, формируются благоприятные остаточные напряжения, уменьшается параметр шероховато-
сти Rа, увеличиваются радиусы закругления вершин, относительная опорная длина профиля и т.п.
Формирование поверхностного слоя с заданными свойствами должно обеспечиваться технологией упрочнения.
Основные способы поверхностного пластического деформирования, достигаемая точность и шероховатость поверх-
ностей показаны в табл. 7.
Наиболее широко применяют способы обкатывания и раскатывания шариковыми и роликовыми обкатниками наруж-
ных и внутренних цилиндрических, плоских и фасонных поверхностей. Цилиндрические наружные, внутренние, фасонные
поверхности обрабатываются, как правило, на токарных, револьверных, сверлильных и других станках; плоские поверхности
– на строгальных, фрезерных станках. Примеры обкатывания и раскатывания поверхностей роликами приведены на рис. 19.
Обычно этими способами обрабатывают достаточно жесткие детали из стали, чугуна и цветных сплавов.

Страницы