Приспособления для металлорежущих станков - 103 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Рис. 87. Уплотнительные устройства к многошпиндельным головкам
Смазав зубчатые колеса и верхние подшипники, масло протекает через нижние подшипники рабочих шпинделей, оси
паразитных шестерен и возвращается в поддон, откуда снова, проходя через фильтр, подается вверх.
Для предупреждения утечки масла из головки в местах выхода рабочих шпинделей из корпуса применяют различные
виды уплотнений. Самое обычное из них показано на рис. 87, а, где предварительная затяжка фетра осуществляется винта-
ми, предназначенными специально для этой цели. Более совершенная конструкция уплотнения, применяемая Горьковским
автомобильным заводом, показана на рис. 87, б. В отличие от предыдущей эта конструкция позволяет производить поджа-
тие фетра гайкой с одновременным перемещением нажимного кольца. К наиболее надежной конструкции следует отнести
уплотнение, в котором под действием кольцевой пружины кожаное или резиновое кольцо расширяется и прижимается к
стенкам отверстия корпуса головки (рис. 87, в).
НИИТавтопром рекомендует при проектировании многошпиндельных головок применять резиновые манжетные уп-
лотнения для валов. В некоторых конструкциях применяют маслоотражатели, которые в совокупности с этими уплотнения-
ми дают хорошие результаты.
Расчет специальных головок
Для проектирования многошпиндельной головки необходимо следующее:
1) чертеж обрабатываемой детали;
2) карта технологического процесса обработки детали;
3) данные о диаметрах и длинах режущих инструментов и размерах их хвостовиков;
4) сведения о станке, к которому проектируется головка: а) мощность мотора; б) направление вращения шпинделя; в)
ступени чисел оборотов и подач шпинделя; г) формы и размеры той части шпинделя, которая служит для связи с головкой;
д) вылет шпинделя от зеркала станины; е) максимальный ход шпинделя;
5) чертеж приспособления, с которым будет работать головка.
Проектирование многошпиндельной головки обычно выполняется в следующей последовательности:
1) выбор режимов резания (подача и скорость резания с учетом стойкости инструмента), если режимы резания не даны
в технологическом процессе;
2) определение потребной мощности, крутящего момента и осевых усилий при сверлении;
3) выбор кинематической схемы головки;
4) подбор подшипников;
5) определение размеров шпинделей, валиков и осей головки;
6) поверочный расчет зубчатых колес;
7) поверочный расчет (при необходимости) основных деталей на прочность.
Кроме того, необходимо знать:
а) диаметр и глубину обрабатываемых отверстий;
б) их взаимное расположение;
в) материал обрабатываемой детали и его механические свойства;
г) требуемую производительность обработки.
В качестве примера можно произвести проверочный расчет трехшпиндельной головки, показанной ранее на рис. 69.
Головка предназначена для сверления трех отверстий на проход (глубиной 15 мм) в заготовке из хромоникелевой стали с
пределом прочности σ
в
= 65 кГс/мм
2
и НВ 174–203. Все отверстия расположены в один ряд, причем диаметр двух из них
равен 6,6 мм, а третьего – 11 мм.
Сверла изготовлены из быстрорежущей стали Р9. Стойкость сверл принимаем равной 100 мин машинного времени. Го-
ловка предназначена для вертикально-сверлильного станка модели 2135, который характеризуется следующими данными:
N
ст
– 3,9 кВт; Р = 1370 кГс (осевое усилие); n = 53; 84; 131; 200; 320; 500 мин
–1
; s = 0,1; 0,145; 0,195; 0,275; 0,4; 0,575; 0,788;
1,11 мм/об.

Страницы