ВУЗ:
Составители:
Рис. 52. Схема распределения давления в масляном слое:
О – ось подшипника; О
1
– ось вала
При вращении вал увлекает за собой слой смазки в клиновидный зазор. По мере уменьшения этого зазора
сопротивление протекающей смазки все более возрастает, достигая наибольшего значения в самой узкой части
клиновидной щели. Благодаря этому вращающийся вал приподнимается, подшипник и вал полностью разделя-
ются слоем (пленкой) смазки, толщина которой будет наименьшей. Износ сопряженных поверхностей при этом
наименьший.
Для обеспечения длительной работы деталей необходимы правильный выбор смазки и надежный подвод
ее к трущимся поверхностям, а также правильный режим смазки работающих поверхностей. При неправиль-
ной смазке детали чрезмерно нагреваются, происходит заедание и расплавление трущихся поверхностей, что
приводит к выходу из строя оборудования.
10.4. Скорость движения деталей и удельное давление
Любое оборудование, находящееся в работе, характеризуется работоспособностью (производительностью,
скоростью движущихся частей, коэффициентом полезного действия и т.д.) и долговечностью – длительностью
работы оборудования, в течение которой его работоспособность остается в допустимых пределах.
На основании опытных данных установлено, что при нормальных удельных нагрузках и скоростях движе-
ния от 0,05 до 0,1 м/с разрыва масляного слоя не происходит и смазка становится полной. Износ деталей увели-
чивается при увеличении скорости относительного перемещения трущихся деталей, так как повышается темпе-
ратура соприкасающихся поверхностей, что может привести к смятию и выплавлению. Например, для подшип-
ников с баббитовой заливкой температура не должна превышать 60 °С от предельной.
10.5. Нарушение жесткости в неподвижных соединениях
В этих случаях нарушается герметичность в сопряжениях (течи), возникают динамические нагрузки в со-
единениях, резко повышается напряжение в связях. Для предотвращения нарушения жесткости соединений
необходимо систематически проверять жесткость крепления деталей и восстанавливать ее путем подтяжки, не
допуская работы с ослаблением.
10.6. Нарушение посадок
Эта группа неисправностей характеризуется увеличением зазора в подвижных соединениях и уменьшени-
ем натяжения у неподвижных соединений. Для предотвращения этого нужно правильно регулировать зазоры и
использовать специальные покрытия поверхностей подвижных соединений.
10.7. Нарушение взаимоположения деталей в соединениях
Нередко наблюдается нарушение узлов и деталей в кинематической цепи, что приводит к отклонению со-
осности, изменению расстояния между деталями, к нарушению перпендикулярности осей узлов и деталей. Что-
бы избежать этого вида нарушений следует систематически проверять взаимоположение деталей и узлов, регу-
лировать их положения, а при необходимости – восстанавливать правильность их местоположения.
11. ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Детали, первоначальные размеры которых в процессе эксплуатации изменились, во многих случаях могут
быть восстановлены. Износ деталей связан с изменением их геометрической формы и номинальных размеров,
что вызывает нарушение посадки сопряженных деталей. Детали можно восстанавливать без изменения разме-
ров и посредством установки или удаления прокладок и подтягивания резьбовых соединений; с изменением
начальных размеров, применяя дополнительные втулки, кольца, накладки или детали ремонтных размеров для
восстановления начальной формы и качества поверхности, а также для соответствующего посадке зазора или
натяжения в сопряжении; с изменениями размеров их путем наращивания изношенных поверхностей для полу-
чения ремонтных заготовок и их слесарно-механической обработки или пластичность деформирования в хо-
лодном (горячем) виде (раздача, осадка, вдавливание, накатка, правка и др.).
При деформировании, частичном разрушении или повреждении детали восстанавливают правкой, сваркой,
пайкой и склеиванием. После этого заготовку со строгой координацией взаиморасположения рабочих поверх-
ностей подвергают слесарно-механической обработке для получения детали заданной точности.
Для ремонта и восстановления деталей применяют такие способы: сварка электродуговая, газовая, под
слоем флюса, в среде защитных газов; пайка мягкими и твердыми припоями; механическая и слесарная обра-
ботка для постановки дополнительных элементов; клеевая заделка; слесарно-механическая обработка под ре-
монтный размер; наплавка износостойких сплавов (вибродуговая, электроимпульсная, под слоем флюса, в сре-
де защитных газов); электроискровое наращивание или разрушение (эрозия); металлизация (электродуговая,
высокочастотная); нанесение на изношенные места полимерных материалов в виде отвердевающих компози-
ций.
Выбор того или иного метода восстановления деталей обуславливается его экономичностью. Выгодным
является тот метод, который полностью восстанавливает эксплуатационно-технические характеристики детали,
при этом стоимость ее восстановления ниже стоимости изготовления новой детали, а сроки восстановления – ко-
роче сроков изготовления новой.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 49
- 50
- 51
- 52
- 53
- …
- следующая ›
- последняя »
