Общие принципы переработки сырья и введение в технологии производства продуктов питания. Богданов В.Д - 129 стр.

      Шоколадная масса для десертных сортов шоколада подвергается длительному меха-
ническому и тепловому воздействию – коншированию в течение 24–72 ч при температуре
55–60ºС (для шоколадных масс без добавок), в результате чего в ней происходят физико-
химические процессы, приводящие к значительному улучшению вкусовых и ароматических
качеств шоколадной массы. На ход этих процессов благоприятно влияет воздействие возду-
ха (аэрация), которому подвергается шоколадная масса при коншировании. Этот процесс
также приводит к снижению влажности и вязкости шоколадной массы – она становится
более однородной. Снижаются дисперсность массы, содержание летучих кислот, происхо-
дит окисление дубильных веществ, что способствует улучшению вкуса и аромата. Процесс
конширования осуществляется в коншмашинах двух типов: горизонтальных и ротационных.
Наибольшее распространение в последние годы получили ротационные коншмашины раз-
личной конструкции.
      Формование шоколадных масс. Формование шоколада проводят путем отливки шо-
коладной массы в формы. При охлаждении происходит кристаллизация какао-масла,
вследствие этого шоколад приобретает твердую структуру. Какао-масло при охлаждении
может кристаллизоваться в четырех различных формах, обладающих разными физическими
свойствами. При этом может происходить переход из одной формы в другую. Это свойство
какао-масла может затруднить извлечение шоколада из форм и привести к образованию на
поверхности шоколада серого налета (жировое «поседение»). Для исключения этих явлений
шоколадную массу перед формованием подвергают темперированию, в результате чего в
ней создаются центры кристаллизации устойчивой формы какао-масла. С этой целью шоко-
ладную массу перед формованием быстро охлаждают до температуры 33ºС, а затем медлен-
но охлаждают до температуры 30±1ºС, тщательно перемешивая. В настоящее время для
такой обработки используют специальные автоматические температурные машины непре-
рывного действия производительностью от 300 до 3000 кг шоколадной массы в час.
      Для изготовления пористого шоколада используют десертные шоколадные массы,
обработанные в вакууме при небольшом охлаждении, в результате чего мельчайшие пу-
зырьки воздуха, находящиеся в шоколадной массе, расширяются – образуется характерная
пористая структура.
      Для предохранения шоколада от влияния внешней среды, увеличения сроков хране-
ния и придания шоколаду привлекательного внешнего вида его завертывают в алюминие-
вую фольгу и художественную этикетку на машинах различных конструкций. Завернутые
плитки шоколада упаковывают в картонные футляры, а затем в ящики из гофрированного
картона, фанеры или дощатые.
      Хранят шоколад в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях при темпера-
туре 18±3оС и относительной влажности воздуха не выше 75%. При соблюдении этих ус-
ловий срок хранения шоколада без добавок составляет 6 месяцев, шоколада с добавками
и с начинкой – 3 месяца, считая со дня выработки.
      Технология какао-порошка. Какао-порошок вырабатывают из какао-жмыха путем его
измельчения. Какао-жмых, образующийся в результате прессования какао тертого, имеет
вид дисков, которые предварительно дробят в специальных жмыходробилках на куски
размером около 25 мм, охлаждают до температуры 35–40ºС и подают на какао-размольные
агрегаты различной конструкции, отличающиеся системой разделения какао-порошка по
размерам частиц. Для этого применяют системы с механическим (просеиванием) и воз-
душным сепарированием. Наиболее совершенными являются какао-размольные агрегаты с
воздушным сепарированием.
      Содержание воды в какао-порошке составляет 5%. Содержание крупных частиц, не
прошедших через шелковое сито № 38, не должно превышать 1,5%. Какао-порошок фасу-
ют в банки или пачки по 50 и 100 г и хранят в сухих, чистых, хорошо проветриваемых
складах при температуре не выше 18оС и относительной влажности воздуха не выше 75%.
Гарантийный срок хранения при этих условиях составляет от 3 месяцев до 1 года в зави-
симости от вида тары.

                                         129