Общие принципы переработки сырья и введение в технологии производства продуктов питания. Богданов В.Д - 62 стр.

цесс копчения производят в коптильных печах камерного или туннельного типа. Процесс
копчения состоит из трех стадий: подсушки горячим воздухом при температуре 50–70ºС
в течение 30–40 мин, проварки (пропекания) при повышении температуры воздуха до
110–120ºС в течение 30–50 мин и собственно копчения – обработки дымовоздушной сме-
сью при температуре 90–100ºС в течение 30–100 мин. В целом длительность процесса го-
рячего копчения не превышает 4–5 часов. После охлаждения до температуры окружающей
среды продукцию упаковывают в ящики или специальные лотки.
      Копченая продукция имеет золотистый цвет, вкус пропеченного продукта с ароматом
копчености. Мышечная ткань должна отделяться от кости. Содержание хлористого натрия
составляет 1,5–3,0%, воды – 65–70%.
      Продукцию горячего копчения хранят при температуре 2 – минус 2ºС в сухом поме-
щении с циркуляцией воздуха. Срок реализации составляет 72 ч с момента изготовления.
      Для удлинения срока хранения продукцию горячего копчения допускается замора-
живать сразу после изготовления и хранить при температуре минус 18ºС не более месяца
со дня изготовления. В пунктах реализации производят плавное воздушное разморажива-
ние продукции при температуре не выше 8ºС непосредственно перед ее реализацией.
      Полугорячее копчение. Данный вид копчения используется в основном для приготов-
ления рыбной продукции, которая характеризуется бóльшим количеством соли и меньшим
количеством воды по сравнению с продукцией горячего копчения, что позволяет хранить
ее при обычной температуре.
      Консервирующими факторами являются содержание в продукте хлористого натрия в
количестве 10%, более полное обезвоживание продукта по сравнению с продукцией горя-
чего копчения, бактерицидные свойства дыма.
      На полугорячее копчение направляют рыбу мелкую и средних размеров (кильку,
тюльку, ставриду и др.). Посол проводят до содержания 3–5% соли. Подсушка циркули-
рующим воздухом происходит при температуре 20–25ºС в течение 1–2 ч. Затем рыбу об-
рабатывают дымовоздушной смесью сначала при температуре 40–50ºС в течение 3 ч, а за-
тем при температуре 60–80ºС в течение 4 часов.
      Готовый продукт с запахом и вкусом копчености имеет несколько уплотненную кон-
систенцию. Содержание хлористого натрия в нем составляет 10%, воды – 40%. Срок хра-
нения – 7 дней при температуре окружающей среды.
      Дымовое копчение. При копчении дымом, полученным при термическом разложении
древесины, осаждение дымовых частиц на поверхности продукта происходит под действием
броуновского и турбулентного движения, силы тяжести и температурного градиента.
      Естественное осаждение дыма при обычном копчении зависит от физических пара-
метров дымовоздушной смеси: температуры, относительной влажности, массовой концен-
трации, дисперсности, скорости принудительной конвекции, – а также от вида рыбы, ее
химического состава, влажности поверхности.
      Недостатком дымового копчения является большая продолжительность процесса
из-за медленного естественного осаждения дыма. Однако качество копченой продукции,
полученной этим способом (называемым также традиционным), наиболее полно отвечает
гастрономическим вкусам населения.
      Копчение дымовым способом производится в установках камерного или туннельного
типа, а также в малогабаритных автоматизированных коптильных установках. Качество
продукции обычного дымового копчения во многом зависит от параметров дымовоздуш-
ной смеси. Характерной особенностью современного производства является переход на
централизованное дымообеспечение коптильных установок с использованием механиче-
ских источников дыма – дымогенераторов (рис. 26). Применение дымогенераторов позво-
ляет осуществлять полный контроль параметров дымовоздушной смеси.
      Электрокопчение. Этот способ копчения является разновидностью дымового и осно-
ван на ионизации частиц коптильного дыма (приобретении заряда) и осаждении их в элек-
трическом поле высокого напряжения на противоположный по знаку электрод (например,

                                         62