Общие принципы переработки сырья и введение в технологии производства продуктов питания. Богданов В.Д - 87 стр.

      Продолжительность сушки составляет 4–5 ч до достижения содержания воды
10–12%. Затем масса выгружается из барабанов и подается на пресс для частичного удале-
ния жира. Брикеты муки измельчаются, проходят магнитное сепарирование для удаления
металлопримесей, расфасовываются в бумажные или тканевые мешки и направляются на
хранение.
      Способ прямой сушки под вакуумом позволяет получать цельную рыбную муку с со-
хранением белковых веществ и витаминов. Выход муки составляет 24%, при этом потери
практически отсутствуют.
      К недостаткам способа следует отнести невозможность обработки сырья с жирно-
стью более 5%, так как не удается получить рыбную муку, отвечающую требованиям
ГОСТ по содержанию жира, стойкую при хранении (под воздействием высоких темпера-
тур происходят значительные изменения липидов с накоплением продуктов распада, что
обусловливает ускоренное протекание окислительных процессов при хранении). Кроме
того, этим способом невозможно вести обработку сырья с высоким содержанием колла-
генсодержащих тканей (например, отходов, образующихся при производстве обесшкурен-
ного филе минтая и других рыб), так как при длительной тепловой обработке коллаген пе-
реходит в глютин, образуя при высушивании монолитную массу, которую выгрузить из
аппарата не удается. Нагревание коллагенсодержащего сырья в течение 6 ч при температу-
ре 95ºС приводит к желатинизации 74% коллагена.
      Достоинствами способа являются простота конструкции установок, их обслуживания
и регулирования параметров технологического процесса, небольшие размеры установок,
незначительная энергоемкость и потребление пара, бóльший выход рыбной муки по срав-
нению с другими способами и возможность получения цельной рыбной муки.
      Прессово-сушильный способ (рис. 38) наиболее распространен при производстве
кормовой рыбной муки. Он не имеет недостатков, характерных для прямой сушки, а при
использовании подпрессовых бульонов обеспечивает достаточно высокий выход рыбной
муки с повышенным содержанием протеина.
      Сырье после измельчения на дробилке подается с помощью шнекового транспортера
в загрузочный бункер, а оттуда шнеком-дозатором – в варильник. Режим варки (темпера-
тура, давление и количество подаваемого пара) устанавливается в зависимости от вида сы-
рья. Разваренная масса подается в винтовой пресс, где происходит частичное удаление
жидкой части (подпрессового бульона). Твердый остаток (жом), содержащий 50–55% во-
ды, направляют на сушку, где доводят содержание воды в продукте до 8–10%. Сушенку
измельчают и охлаждают до температуры 30ºС в шнековом охладителе. Далее охлажден-
ная мука проходит через вибросито с электромагнитом для окончательного просеивания и
отделения металлопримесей, после чего направляется на упаковывание.
      Оставшуюся после прессования разваренной массы жидкую часть (подпрессовый
бульон) направляют на отделение крупных плотных частиц, которые смешивают с жомом
и направляют в сушилку. Жир отделяют в процессе сепарирования и собирают в танки для
хранения, а обезжиренный бульон нагревают и подают в выпарной аппарат (рис. 39). Обез-
жиренный бульон подают насосом в теплообменник и испаритель. Упаривание производят
до содержания сухих веществ 40–50%. После удаления части воды концентрированный
бульон подают в нижнюю часть нагревательного корпуса и смешивают с жомом. Состав
рыбной муки, жома и бульона зависит от химического состава сырья, регламента техноло-
гического процесса, конструкции машин и аппаратов, входящих в состав установки, и т. п.
      Достоинствами прессово-сушильного способа являются достаточно простое обору-
дование, более высокая степень снижения содержания воды в массе перед сушкой, воз-
можность переработки сырья различного химического состава.
      К недостаткам можно отнести сложность режимов обработки сырья, трудности при
переработке особо жирного сырья, более высокие энергетические затраты из-за необходи-
мости применения вакуум-выпарных установок, невозможность обработки всего объема
подпрессовых бульонов.

                                          87